การขจัดของเสียในงานและการลดต้นทุนในไลน์การผลิต

จำนวนคนดู 393 ครั้ง
กดเพื่อแจ้งสัมมนาไม่เหมาะสม
การขจัดของเสียในงานและการลดต้นทุนในไลน์การผลิต
สัมมนานี้ผ่านไปเรียบร้อยแล้ว
ลงชื่อเพื่อจองสัมมนาในรอบถัดไป
(ถ้ามีจัด ท่านจะได้สิทธิ์ก่อน)
การขจัดของเสียในงานและการลดต้นทุนในกระบวนการผลิต ซึ่งความสูญเสียที่เป็นสาเหตุที่ถือว่าเป็นประเด็นสำคัญที่สุดในกระบวนการคือ ความผิดพลาดของพนักงาน (Human Error) ดังนั้นถ้าหัวหน้างานและพนักงานปฏิบัติการเข้าใจความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นในมิติของ “ข้อบกพร่องและสาเหตุที่สัมพันธ์กัน” และเข้าใจ “กลไกป้องกันความผิดพลาด”ในกระบวนการ ซึ่งจะส่งผลให้การปรับปรุงประสิทธิภาพเพื่อลดของเสียได้รับการแก้ไขอย่างชัดเจน

วัตถุประสงค์ / ประโยชน์ที่จะได้รับ

1.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมในระดับปฏิบัติการมีความเข้าใจในหลักการ และแนวคิดที่เกี่ยวข้องกับ 3MUs เพื่อให้สามารถนำไปประยุกต์ปรับปรุงพัฒนางานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น

2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้และเทคนิคต่างๆ ไปประยุกต์ใช้ 3MUs ได้อย่างเป็นรูปธรรมมากขึ้น

3.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจกลยุทธ์และขั้นตอนการดำเนินการ 3MUs เพื่อใช้วางแผนงานอย่างมีประสิทธิภาพ

4.เพื่อกระตุ้นให้ผู้เข้าอบรมมองเห็นโครงสร้างและประโยชน์ในการบริหารงานด้วย 3MUs อย่างเป็นระบบมากขึ้น


หัวข้ออบรมสัมมนา
หัวข้อการอบรม / สัมมนา

PART1 : พื้นฐานความเข้าใจด้านต้นทุนธุรกิจและคุณภาพ

•แนวคิดธุรกิจ (Business Mindset )กับคุณภาพ

•กระบวนการธุรกิจ (DPSR)และกระบวนการบริหาร(PDCA)

•สาเหตุที่ต้องลดต้นทุนและตระหนักการเพิ่มผลิตภาพในองค์กร

•ความสูญเปล่าและเทคนิคและหลักการการค้นหาความสูญเปล่า 7 ประการ

•แนวความคิดลูกค้าและความเป็นลูกค้าซึ่งกันและกัน (Juran’s Triple roles)

•Workshop I: ตัวย่างการค้นหาความสูญเปล่าในกระบวนการทำงาน

PART2: พื้นฐานและแนวคิดการลดของเสียในกระบวนการผลิต

•แนวคิดของการบริหารงานสมัยใหม่ (Management = Standardization + Improvement Activity)

•หลักการของความเป็นระบบ (System) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)

•วงจรการควบคุมผลิตภัณฑ์ SDCA และวงจรปรับปรุงผลิตภัณฑ์โดย PDCA

•ความหมายและประเภทของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต (Sporadic & Chronic Waste)

•ปัญหาคุณภาพในมิติของความบกพร่อง (Defect) และความไม่ตรงตามข้อกำหนด (NC-Nonconformity)

•ประเภทของเสียตามตัวรูปแบบ SIPOC

•มาตรการแก้ไขปัญหาของเสียในกระบวนการ ได้แก่ การทำการแก้ไขให้ถูกต้อง (Correction)

•การปฏิบัติการแก้ไข (Corrective Action : C/A) และการปฏิบัติการป้องกัน (Preventive Action : P/A)

PART3: เครื่องมือและเทคนิคการลดของเสียในกระบวนการผลิต

•เครื่องมือควบคุมคุณภาพ (7 QC Tools)

•การวิเคราะห์รากสาเหตุของปัญหา (Root Cause Analysis)

•การตรวจสอบ Root Cause & Corrective Action ด้วยการจัดลำดับของความคิดโดยใช้หลักการ MECE Technique

•ระบบการป้องกันความผิดพลาดด้วยระบบ POKA YOKE และข้อบกพร่อง 10 ประการ ในกระบวนการผลิต (แนวทางของฮิราโน่)

•แนวคิดสำคัญของระบบการป้องกันความผิดพลาด POKA YOKE

•การค้นหาข้อบกพร่องและวิเคราะห์สาเหตุของความเผอเรอ

          - กำหนดแนวทางการตรวจจับ (Detection) และการป้องกันความผิดพลาด

          - กลไกป้องกันความผิดพลาด (หยุด / บังคับ / เตือน)

•ตัวอย่างของเทคนิคป้องกันความผิดพลาด แบบต่างๆ

PART4: ขั้นตอนการแก้ปัญหาในการลดของเสียในกระบวนการผลิต

•การคัดเลือกหัวข้อ (Select Topic)

•การทำความเข้าใจกับสถานการณ์ปัจจุบัน (Understanding Situation) และตั้งเป้าหมาย (Set Target)

•การวางแผนกิจกรรมแก้ไขปัญหา (Plan Activities)

•การวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา (Analyze Causes)

•การพิจารณามาตรการตอบโต้และนำไปใช้ (Consider and Implement Countermeasure)

•การยืนยันผลลัพธ์ (Check Results)

•การจัดทำมาตรฐานและกำหนดระบบควบคุม (Standardization and Control System)

oค้นหาปัญหาอื่นๆเพื่อการแก้ไข

oตัวอย่างของการแก้ไขปัญหาโดยหลักการคิวซีสตอรี่ตามมาตรฐาน JUSE (QC Story)

วิทยากร อาจารย์บรรพต เทพฤทธิ์


ลงชื่อเพื่อจองสัมมนาในรอบถัดไป
(ถ้ามีจัด ท่านจะได้สิทธิ์ก่อน)
คำค้นประกาศนี้ Tags: การขจัดของเสียในการทำงาน, การลดต้นทุนในไลน์การผลิต

ไลฟ์สอนสดออนไลน์

คอร์สออนไลน์ (VDO)