ต้นทุนด้านคุณภาพเป็นค่าใช้จ่ายที่ในทุกๆ อุตสาหกรรมพยายามควบคุมให้ต่ำที่สุด ลดข้อร้องเรียนจากลูกค้า ลดชิ้นงาน NG ในกระบวนการผลิต การกำหนดระดับแผนการสุ่มชักตัวอย่างชิ้นงาน (Acceptable Quality Level (AQL)) นั้นสำคัญมาก เพราะถ้ากำหนดระดับการตรวจสอบไม่สอดคล้องกับกลุ่มตัวอย่าง ก็จะไม่สามารถตรวจจับหรือป้องกันชิ้นงาน NG หลุดเข้าไปในกระบวนการผลิตและหลุดลอดไปถึงลูกค้าได้ ส่งผลให้เกิดค่าใช้จ่ายต่างๆ ตามมา เช่น งานเคลม (Claim Cost) ค่าใช้จ่ายในการคัดแยกงาน (Sorting Cost) เป็นต้น 

         ในภาคทุกๆ อุตสาหกรรมการผลิต การตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์นั้นเป็นเรื่องสำคัญมาก ไม่ว่าจะเป็นการตรวจวัดด้านมิติ (ขนาด กว้าง ยาว สูง เป็นต้น) รวมถึงการตรวจสอบสภาพทั่วไป (Appearance) ของผลิตภัณฑ์ ซึ่งในสายการผลิตสามารถผลิตสินค้าต่อวันได้เป็นจำนวนเยอะ ดังนั้นขั้นตอน / กระบวนการตรวจสอบสินค้าในแต่ละขั้นตอนจึงสำคัญมากในการตรวจจับ / ป้องกันงานเสีย (NG) ชิ้นส่วนที่มาจากผู้ผลิต (Suppliers) (Receiving Inspection) ไม่ให้หลุดลอดเข้าไปสู่กระบวนการผลิต และป้องกันชิ้นส่วน NG หลุดลอดไปยังลูกค้า (Outgoing)

          แต่ในทางกลับกันถ้าจะใช้พนักงาน QC ตรวจชิ้นงาน 100% ทุกชิ้นเพื่อหาชิ้นงาน NG ก็คงเป็นเรื่องยากเพราะจะทำให้ต้นทุนด้านคุณภาพสูง และใช้เวลานานเกินไป ดังนั้นตารางแผนการสุ่มชักตัวอย่างระดับการยอมรับด้านคุณภาพ Acceptable Quality Level (AQL) MIT-STD-105E จึงถูกนำมาใช้ในการสุ่มชักตัวอย่างเพื่อตรวจสอบ Lot การผลิตและตัดสินใจว่าจะยอมรับ (Accept) หรือปฏิเสธ (Reject) โดยในการเลือกแผนสุ่มตัวอย่างนั้นจะพิจารณาจากแผนสุ่มตัวอย่างที่ให้ต้นทุนคุณภาพต่อหน่วยต่ำที่สุด โดยพิจารณาจากค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องให้มีความสมบูรณ์เพื่อให้สามารถเลือกพารามิเตอร์ของแผนการสุ่มตัวอย่างได้เหมาะสมขึ้น ค่าใช้จ่ายที่นำมาพิจารณาแบ่งเป็น 3 ประเภท ดังนี้

          1. ค่าใช้จ่ายในการป้องกันความบกพร่อง

          2. ค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบ 

          3. ค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับความบกพร่องด้านคุณภาพ 

          ดังนั้นผู้ที่กำหนดระดับแผนการสุ่มชักตัวอย่างต้องเข้าใจเงื่อนไขเป็นอย่างดีเพื่อให้สามารถปรับระดับการตรวจสอบให้เหมาะสมเพื่อให้สามารถตรวจจับงาน NG เพื่อไม่ให้หลุดไปถึงลูกค้า

• กิจกรรมละลายพฤติกรรม (ด้านจิตสำนึกด้านคุณภาพ) 

• หลักการและแนวคิดการควบคุมคุณภาพ ประกันคุณภาพ 

• การควบคุมคุณภาพชิ้นงานช่วง New Model 

• การควบคุมคุณภาพชิ้นงานระหว่างกระบวนการผลิต 

• การควบคุมคุณภาพชิ้นงานและกระบวนการผลิต 

• การรับประกันคุณภาพผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต 

• หลักการและแนวคิดของ PDCA 

• เทคนิคการวิเคราะห์ปัญหาด้วยเครื่องมือ QC 7 Tools 

• แนวคิดพื้นฐานการชักตัวอย่างเพื่อการยอมรับ 

• ขอบเขตมาตรฐานของ AQL (MIT-STD-105E) 

   การจำแนกข้อบกพร่อง (Classification of Defect) 

• หลักการและแผนการชักสิ่งตัวอย่าง (AQL : Sampling plans) 

   - หลักการแผนการชักสิ่งตัวอย่างเชิงเดี่ยว (AQL : Single Sampling Plan) 

   - หลักการแผนการชักสิ่งตัวอย่างเชิงคู่ (AQL : Double Sampling Plan) 

   - หลักการแผนการชักสิ่งตัวอย่างหลายเชิง (AQL : Multiple Sampling Plan) 

• การกำหนดระดับการตรวจสอบ (AQL) การตรวจรับวัตถุดิบ (Receiving Inspection) 

• การกำหนดระดับการตรวจสอบ (AQL) การตรวจชิ้นงานก่อนส่งมอบ (Outgoing Inspection) 

• ระดับการตรวจสอบ 3 ระดับ ตามมาตรฐาน AQL (MIT-STD-105E) 

• ระดับการตรวจสอบพิเศษ 4 ระดับ ตามมาตรฐาน AQL (MIT-STD-105E) 

• วิธีกำหนดการตรวจสอบและกฎการปรับเปลี่ยนระดับการตรวจสอบตามมาตรฐาน AQL (MIT-STD-105E) 

   - การตรวจสอบแบบปกติ (Normal Inspection) 

   - การตรวจสอบแบบผ่อนปรน (ยืดหยุ่น) (Reduced Inspection) 

   - การตรวจสอบแบบเข้มงวด (Tightened Inspection) 

• กิจกรรมกลุ่ม Work shop case study + นำเสนอผลการวิเคราะห์และอภิปราย 

• นำข้อมูลก่อนปรับปรุงและข้อมูลหลังปรับปรุงมาทดสอบสมมุติฐานเพื่อวิเคราะห์ผลการปรับปรุงแก้ไข 

ถาม - ตอบ

ลักษณะการอบรม :

1. การบรรยายสื่อสาร 2 ทาง โดยทฤษฎี 30 % ปฏิบัติ 70 % 

2. ทำ Workshop กิจกรรมกลุ่ม + นำเสนอผลการวิเคราะห์และอภิปราย 

Note : สอนจากประสบการณ์ในการทำงานจริง และการฝึกอบรมจากต่างประเทศ