การวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบ (FMEA) เป็นข้อกำหนดหลักในขณะนี้ที่ผู้ผลิตและ ส่งมอบในอุตสาหกรรมยานยนต์ ที่มีการบริหารคุณภาพในองค์กรภายใต้ระบบบริหารคุณภาพ ISO/IATF 16949 ใช้ในการบริหารและวางแผนระบบการผลิตของผู้ส่งมอบ โดยใช้กลวิธีเชิงวิเคราะห์ในขณะการออกแบบผลิตภัณฑ์ DFMEA (องค์กรที่มีหน้าที่ออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์) และ/หรือ ในขณะการออกแบบกระบวนการ PFMEA (ทุกองค์กรที่มีการผลิตและบริการ) โดยผู้เกี่ยวข้อง (คณะทำงานที่ประกอบด้วยตัวแทนจากหลายแผนก) ร่วมกันประชุมในการนำกลวิธีวิเคราะห์ไปใช้เป็นแนวทางเพื่อประกันแต่เนิ่นๆ ต่อขอบเขตที่อาจเป็นไปได้ว่าข้อขัดข้องด้านศักยภาพและ กลไก/สาเหตุที่ก่อตัวขึ้นในการสร้างปัญหา จะได้รับการพิจารณาและกำหนดมาตรการดำเนินการ เพื่อให้คุณภาพของชิ้นส่วนที่ได้รับมอบมีคุณภาพและมีความปลอดภัยต่อพนักงานประกอบของลูกค้าและผู้ใช้ (ผู้ขับขี่ยานยนต์) และ สอดรับกับความต้องการและความคาดหวังของลูกค้า

วัตถุประสงค์ เพื่อให้ทราบถึง

•หลักการวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบ (FMEA) และนำไปประยุกต์ใช้ในองค์กรได้อย่างถูกต้อง

•ความแตกต่างระหว่าง DFMEA และ PFMEA

•เข้าใจหลักการกำหนด AP (Action priority) แทนการคำนวณผลระดับคะแนนความเสี่ยง (Risk Priority Number)

•เข้าใจถึงบทบาทและหน้าที่ความรับผิดชอบของ คณะทำงาน (Crosse Function Team ) การวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบ (FMEA) และใครบ้างที่ควรร่วมเป็นคณะทำงาน

เวลาการอบรม

เวลารายละเอียด

08.30-09.00•ลงทะเบียน / ทำแบบทดสอบก่อนเรียน

09.00-10.30หลักการและแนวคิดพื้นฐาน

•FMEA คืออะไรและความหมาย

•ความเป็นมาและวัตถุประสงค์ของ FMEA

•การเปลี่ยนแปลง FMEA4th เป็น PFMEA AIAG & VDA 1st

•การแบ่งประเภทของ FMEA

•เมื่อไหร่จะเริ่มต้นทำ/ทบทวน FMEA

•ข้อกำหนด ข้อกำหนด IATF ที่เกี่ยวข้อง

•7 ขั้นตอนการจัดทำ PFMEA

09.30-10.40•พัก

10.40-12.00การจัดเตรียมข้อมูลก่อนการวิเคราะห์

•รายละเอียดผลิตภัณฑ์

•Process Flow Chart หลัก และ Layout หลัก

•การจัดตั้งทีมงานสำหรับการวิเคราะห์แต่ละกระบวนการ

•Characteristics Product

•Process Flow Chart ย่อย และ Layout ย่อย

•Characteristics Matrix ความสัมพันธ์ Product & Process

•Work Shop

12.00-13.00•พัก

เวลารายละเอียด

13.00-14.30ขั้นตอนการวิเคราะห์ PFMEA AIAG & VDA

•Step 1 Planning and Preparation การวางแผนและการเตรียมการ

• Step 2 Structure Analysis การวิเคราะห์โครงสร้าง

•ระบบรายการกระบวนการ,ระบบย่อย ,ชิ้นส่วนย่อย ชื่อกระบวนการ

•ขั้นตอนกระบวนการหมายเลขสถานีและชื่อของรายละเอียดย่อยจุดสำคัญ

•รายละเอียดย่อยของกระบวนการทำงาน 4M

•Function Analysis การวิเคราะห์หน้าที่

•หน้าที่ของรายการกระบวนการ หน้าที่ของระบบ, ระบบย่อย, ชิ้นส่วนหรือกระบวนการ

•หน้าที่ของลำดับขั้นตอนกระบวนการและคุณลักษณะพิเศษของผลิตภัณฑ์

•หน้าที่ของกระบวนการย่อยและคุณลักษณะพิเศษของกระบวนการ

•Work shop

14.30-14.40•พัก

14.40-16.00•Step 4 Failure Analysis การวิเคราะห์ความล้มเหลว

•Step 5 PFMEA Risk Analysis การวิเคราะห์ความเสี่ยง

•Step 6 Optimization การเพิ่มประสิทธิภาพ

•Step 7 Results Documentation เอกสารผลลัพธ์

•Workshop

16.00-16.30•ทำแบบประเมินหลังการอบรม

•Q&A

•กล่าวสรุป

16.30•จบการอบรม