ต้นทุนด้านคุณภาพเป็นค่าใช้จ่ายที่ในทุกๆ อุตสาหกรรมพยายามควบคุมให้ต่ำที่สุด ลดข้อร้องเรียนจากลูกค้า ลดชิ้นงาน NG ในกระบวนการผลิต การกำหนดระดับแผนการสุ่มชักตัวอย่างชิ้นงาน (Acceptable Quality Level (AQL)) นั้นสำคัญมาก เพราะถ้ากำหนดระดับการตรวจสอบไม่สอดคล้องกับกลุ่มตัวอย่าง ก็จะไม่สามารถตรวจจับหรือป้องกันชิ้นงาน NG หลุดเข้าไปในกระบวนการผลิตและหลุดลอดไปถึงลูกค้าได้ ส่งผลให้เกิดค่าใช้จ่ายต่างๆ ตามมา เช่น งานเคลม (Claim Cost) ค่าใช้จ่ายในการคัดแยกงาน (Sorting Cost) เป็นต้น

ในภาคทุกๆ อุตสาหกรรมการผลิต การตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์นั้นเป็นเรื่องสำคัญมาก ไม่ว่าจะเป็นการตรวจวัดด้านมิติ (ขนาด กว้าง ยาว สูง เป็นต้น) รวมถึงการตรวจสอบสภาพทั่วไป (Appearance) ของผลิตภัณฑ์ ซึ่งในสายการผลิตสามารถผลิตสินค้าต่อวันได้เป็นจำนวนเยอะ ดังนั้นขั้นตอน / กระบวนการตรวจสอบสินค้าในแต่ละขั้นตอนจึงสำคัญมากในการตรวจจับ / ป้องกันงานเสีย (NG) ชิ้นส่วนที่มาจากผู้ผลิต (Suppliers) (Receiving Inspection) ไม่ให้หลุดลอดเข้าไปสู่กระบวนการผลิต และป้องกันชิ้นส่วน NG หลุดลอดไปยังลูกค้า (Outgoing)

          แต่ในทางกลับกันถ้าจะใช้พนักงาน QC ตรวจชิ้นงาน 100% ทุกชิ้นเพื่อหาชิ้นงาน NG ก็คงเป็นเรื่องยากเพราะจะทำให้ต้นทุนด้านคุณภาพสูง และใช้เวลานานเกินไป ดังนั้นตารางแผนการสุ่มชักตัวอย่างระดับการยอมรับด้านคุณภาพ Acceptable Quality Level (AQL) MIT-STD-105E จึงถูกนำมาใช้ในการสุ่มชักตัวอย่างเพื่อตรวจสอบ Lot การผลิตและตัดสินใจว่าจะยอมรับ (Accept) หรือปฏิเสธ (Reject) โดยในการเลือกแผนสุ่มตัวอย่างนั้นจะพิจารณาจากแผนสุ่มตัวอย่างที่ให้ต้นทุนคุณภาพต่อหน่วยต่ำที่สุด โดยพิจารณาจากค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องให้มีความสมบูรณ์เพื่อให้สามารถเลือกพารามิเตอร์ของแผนการสุ่มตัวอย่างได้เหมาะสมขึ้น ค่าใช้จ่ายที่นำมาพิจารณาแบ่งเป็น 3 ประเภท ดังนี้

1. ค่าใช้จ่ายในการป้องกันความบกพร่อง

2. ค่าใช้จ่ายในการตรวจสอบ

3. ค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับความบกพร่องด้านคุณภาพ

          ดังนั้นผู้ที่กำหนดระดับแผนการสุ่มชักตัวอย่างต้องเข้าใจเงื่อนไขเป็นอย่างดีเพื่อให้สามารถปรับระดับการตรวจสอบให้เหมาะสมเพื่อให้สามารถตรวจจับงาน NG เพื่อไม่ให้หลุดไปถึงลูกค้า

• กิจกรรมละลายพฤติกรรม (ด้านจิตสำนึกด้านคุณภาพ)

• หลักการและแนวคิดการควบคุมคุณภาพ ประกันคุณภาพ

• การควบคุมคุณภาพชิ้นงานช่วง New Model

• การควบคุมคุณภาพชิ้นงานระหว่างกระบวนการผลิต

• การควบคุมคุณภาพชิ้นงานและกระบวนการผลิต

• การรับประกันคุณภาพผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต

• หลักการและแนวคิดของ PDCA

• เทคนิคการวิเคราะห์ปัญหาด้วยเครื่องมือ QC 7 Tools

• แนวคิดพื้นฐานการชักตัวอย่างเพื่อการยอมรับ

• ขอบเขตมาตรฐานของ AQL (MIT-STD-105E)

   การจำแนกข้อบกพร่อง (Classification of Defect)

• หลักการและแผนการชักสิ่งตัวอย่าง (AQL : Sampling plans)

   - หลักการแผนการชักสิ่งตัวอย่างเชิงเดี่ยว (AQL : Single Sampling Plan)

   - หลักการแผนการชักสิ่งตัวอย่างเชิงคู่ (AQL : Double Sampling Plan)

   - หลักการแผนการชักสิ่งตัวอย่างหลายเชิง (AQL : Multiple Sampling Plan)

• การกำหนดระดับการตรวจสอบ (AQL) การตรวจรับวัตถุดิบ (Receiving Inspection)

• การกำหนดระดับการตรวจสอบ (AQL) การตรวจชิ้นงานก่อนส่งมอบ (Outgoing Inspection)

• ระดับการตรวจสอบ 3 ระดับ ตามมาตรฐาน AQL (MIT-STD-105E)

• ระดับการตรวจสอบพิเศษ 4 ระดับ ตามมาตรฐาน AQL (MIT-STD-105E)

• วิธีกำหนดการตรวจสอบและกฎการปรับเปลี่ยนระดับการตรวจสอบตามมาตรฐาน AQL (MIT-STD-105E)

   - การตรวจสอบแบบปกติ (Normal Inspection)

   - การตรวจสอบแบบผ่อนปรน (ยืดหยุ่น) (Reduced Inspection)

   - การตรวจสอบแบบเข้มงวด (Tightened Inspection)

• กิจกรรมกลุ่ม Work shop case study + นำเสนอผลการวิเคราะห์และอภิปราย

• นำข้อมูลก่อนปรับปรุงและข้อมูลหลังปรับปรุงมาทดสอบสมมุติฐานเพื่อวิเคราะห์ผลการปรับปรุงแก้ไข

ถาม - ตอบ

ลักษณะการอบรม :

1. การบรรยายสื่อสาร 2 ทาง โดยทฤษฎี 30 % ปฏิบัติ 70 %

2. ทำ Workshop กิจกรรมกลุ่ม + นำเสนอผลการวิเคราะห์และอภิปราย

Note : สอนจากประสบการณ์ในการทำงานจริง และการฝึกอบรมจากต่างประเทศ

ผู้ควรเข้ารับการอบรม

Ø ผู้ปฏิบัติงานในอุตสาหกรรมยานยนต์, อุตสาหกรรมไฟฟ้า-อิเล็กทรอนิกส์, อุตสาหกรรมอื่นๆ

Ø วิศวกรทุกส่วนงาน

Ø หัวหน้างาน QC/QA, R&D, New Model

Ø ช่างเทคนิค

Ø บุคลากรที่เกี่ยวข้อง หัวหน้างาน