อบรม ! 5ส.เพื่อการเพิ่มประสิทธิภาพการปฏิบัติงานการผลิตอย่างยั่งยืน (5S for Sustainable Production Efficiency)

      การดำเนินงานในภาคอุตสาหกรรมการผลิตให้มีประสิทธิภาพและสามารถแข่งขันได้อย่างยั่งยืน จำเป็นต้องเริ่มต้นจากการสร้างสภาพแวดล้อมในการทำงานที่เป็นระเบียบ สะอาด ปลอดภัย และเอื้อต่อการเพิ่มผลิตภาพ (Productivity) โดยหลักการ 5ส. ได้แก่ สะสาง สะดวก สะอาด สร้างมาตรฐาน และสร้างวินัย เป็นพื้นฐานสำคัญในการบริหารจัดการพื้นที่ปฏิบัติงานอย่างเป็นระบบ ช่วยลดความสูญเปล่า ลดเวลาการค้นหา ลดความผิดพลาด ลดอุบัติเหตุ และเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากรในการผลิต

      นอกจากนี้ 5ส. ยังเป็นเครื่องมือสำคัญในการสร้างวัฒนธรรมการทำงานที่มุ่งเน้นการมีส่วนร่วมของพนักงาน การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) และการพัฒนาสถานที่ทำงานให้เป็นระบบตามแนวคิด Lean Manufacturing ดังนั้น การนำ 5ส. มาประยุกต์ใช้อย่างจริงจังและต่อเนื่อง จึงไม่ใช่เพียงการจัดระเบียบสถานที่ทำงาน แต่เป็นการวางรากฐานสำคัญสู่การเพิ่มผลิตภาพ คุณภาพ ความปลอดภัย และความสามารถในการแข่งขันขององค์กรอย่างยั่งยืนในระยะยาว

วัตถุประสงค์

      1.       เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจหลักการ แนวคิด และความสำคัญของกิจกรรม 5ส. ในการเพิ่มประสิทธิภาพการปฏิบัติงานและกระบวนการผลิต

      2.       เพื่อให้สามารถประยุกต์ใช้หลัก 5ส. ได้แก่ สะสาง สะดวก สะอาด สร้างมาตรฐาน และสร้างวินัย ได้อย่างถูกต้องและเป็นระบบ

      3.       เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ลดความสูญเปล่า ลดเวลาการค้นหา และลดความผิดพลาดในกระบวนการผลิต

      4.       เพื่อพัฒนาสภาพแวดล้อมในการทำงานให้เป็นระเบียบ สะอาด ปลอดภัย และเอื้อต่อการเพิ่มผลิตภาพ (Productivity)

      5.       เพื่อส่งเสริมการมีส่วนร่วมของพนักงานและสร้างวัฒนธรรมองค์กรในการปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)

      6.       เพื่อให้สามารถกำหนดมาตรฐาน ติดตามผล และรักษาระบบ 5ส. ให้เกิดผลอย่างเป็นรูปธรรมและยั่งยืนในองค์กร

      •       ความหมายและวัตถุประสงค์ของกิจกรรม 5ส.

      •       ความสัมพันธ์ระหว่าง 5ส. กับ Productivity, Lean Manufacturing และ Continuous Improvement

      •       บทบาทของ 5ส. ต่อการเพิ่มประสิทธิภาพและความสามารถในการแข่งขันขององค์กร

2.การประยุกต์ใช้ 5ส. ในพื้นที่ปฏิบัติงานการผลิต (5S Implementation in Production Areas)

      •       สะสาง (Seiri): การคัดแยกสิ่งของที่จำเป็นและไม่จำเป็น

      •       สะดวก (Seiton): การจัดวางและกำหนดตำแหน่งให้ค้นหาและหยิบใช้งานง่าย

      •       สะอาด (Seiso): การทำความสะอาดและตรวจสอบความผิดปกติของเครื่องจักรและพื้นที่

      •       สร้างมาตรฐาน (Seiketsu): การกำหนดมาตรฐานและแนวทางปฏิบัติ

      •       สร้างวินัย (Shitsuke): การสร้างนิสัยและรักษามาตรฐาน 5ส. อย่างต่อเนื่อง

3.เทคนิคการใช้ 5ส. เพื่อลดความสูญเปล่าและเพิ่มผลิตภาพ (5S for Waste Reduction & Productivity Improvement)

      •       การลดความสูญเปล่า 7+1 ประการ (7+1 Wastes)

      •       การลดเวลาค้นหา การเคลื่อนไหว และการขนย้ายที่ไม่จำเป็น

      •       การจัดพื้นที่ทำงานตามหลัก Visual Management

      •       การประยุกต์ใช้ 5ส. ร่วมกับ Lean Manufacturing และ Kaizen

4.การสร้างมาตรฐานพื้นที่ปฏิบัติงานและความปลอดภัย (Workplace Standardization & Safety)

      •       การกำหนดมาตรฐานพื้นที่ เครื่องมือ อุปกรณ์ และเครื่องจักร

      •       การใช้ Visual Control, Shadow Board และ Floor Marking

      •       การป้องกันอุบัติเหตุและการค้นหาความผิดปกติผ่านกิจกรรม 5ส.

      •       การจัดการพื้นที่ทำงานให้สะอาด เป็นระเบียบ และปลอดภัย

5.การตรวจประเมินและการวัดผลประสิทธิภาพกิจกรรม 5ส. (5S Audit & Performance Measurement)

      •       การกำหนดเกณฑ์และแบบตรวจประเมิน 5ส.

      •       เทคนิคการตรวจพื้นที่และการค้นหาจุดที่ต้องปรับปรุง

      •       การกำหนดตัวชี้วัด (KPIs) เช่น 5S Audit Score, Search Time และ Workplace Defect

      •       การวิเคราะห์ปัญหาและกำหนดแผนการปรับปรุงแก้ไข

6.การสร้างวัฒนธรรม 5ส. และการพัฒนาอย่างยั่งยืน (5S Culture & Sustainable Improvement)

      •       บทบาทของผู้บริหาร หัวหน้างาน และพนักงานในการขับเคลื่อน 5ส.

      •       การสร้างการมีส่วนร่วมและความรับผิดชอบร่วมกัน

      •       การรักษามาตรฐาน 5ส. ด้วย PDCA และ Continuous Improvement

      •       การจัดทำแผนปฏิบัติการ (5S Action Plan) เพื่อพัฒนาพื้นที่การผลิตอย่างยั่งยืน

      •       หัวหน้างานและหัวหน้าทีมในสายการผลิตที่รับผิดชอบดูแลพื้นที่ เครื่องจักร อุปกรณ์ และมาตรฐานการทำงาน

      •       พนักงานฝ่ายผลิต ฝ่ายควบคุมคุณภาพ ฝ่ายซ่อมบำรุง และหน่วยงานสนับสนุนที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต

      •       บุคลากรที่รับผิดชอบกิจกรรม 5ส. การปรับปรุงกระบวนการทำงาน และการเพิ่มผลิตภาพภายในองค์กร

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร