กลยุทธ์การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

     ปัจจุบัน ภาคอุตสาหกรรมการผลิตต้องมีการปรับตัว เพื่อความอยู่รอด การทำของเสียให้เป็นศูนย์ จำเป็นมากสำหรับผู้ผลิต ที่สามารถลดต้นทุน ลดความสูญเสียโอกาสทางการผลิต และลดความสูญเปล่าได้ ทั้งยังสามารถสร้างมาตรฐาน และแนวความคิดที่สําคัญในการผลิตรวมถึงส่งเสริมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องอีกด้วย

วัตถุประสงค์

   1.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ตระหนักและเข้าใจถึงการลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

   2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เข้าใจถึงแนวความคิด วิธีการและเทคนิคการดำเนินการของ การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

   3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)มาประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

   4.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความสูญเสียต่างๆ โดยไม่จำเป็น

   5.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้พัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง เพื่อลดความสูญเสียจากการทำงาน

   1.ปัญหาด้านคุณภาพและการตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการผลิตคืออะไร?

   2. อะไรคือ ของเสีย (Defect) Vs. ความผิดพลาด (Mistake-Error) และมีปัจจัยเกิดขึ้นได้อย่างไร?

   3. แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย

           – แนวคิดและหลักการมุ่งสู่ Zero Defect

           – Zero Defect คืออะไร

           – กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์

   4. แนวคิดและหลักการที่เกี่ยวกับการปรับปรุงงาน (Improvement) และการควบคุมสภาวะต่างๆ ในงานผลิต

การวางแผนปรับปรุงงานด้วย PDCA และหลักการปรับปรุงงานเบื้องต้นด้วย ECRS

ระบบการมองเห็น (Visual System)

   5. หลัก 8 ประการเบื้องต้น (8D) สู่การป้องกันความผิดพลาดเป็นศูนย์เพื่อให้ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)

   6. กระบวนการตรวจสอบและดักจับความผิดพลาดที่ต้นเหตุ (Source inspection) ก่อนเกิดของเสีย

   7. หลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing)

   8. แนวทางการจัดโปรแกรมปรับปรุงคุณภาพ (Quality Improvement) 

• ให้ผู้บริหารมีความผูกพันต่อการจัดการคุณภาพอย่างชัดเจน  
• จัดตั้งทีมปรับปรุงคุณภาพโดยให้มีตัวแทนมาจากแต่ละฝ่าย 
• กำหนดให้มีการวัดคุณภาพ เพื่อแสดงปัญหาที่เป็นอยู่ หรือเป็นปัญหาที่อาจเกิดได้ในอนาคต 
• กำหนดต้นทุนคุณภาพและอธิบายวิธีการใช้ต้นทุนคุณภาพในฐานะที่ เป็นเครื่องมือในการจัดการ
• ยกระดับการตระหนักถึงระดับคุณภาพ และความห่วงใยส่วนตัวต่อชื่อเสียงคุณภาพของบริษัทให้เกิดกับพนักงาน

   9. วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม

• จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน
• แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน
• การอบรมผู้ปฎิบัติงานเพื่อการทำที่ถูกต้อง
• การควบคุมโดยการมองเห็นเพื่อการทำที่ถูกต้อง
• Poka Yoke เพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์
• กำหนดเป้าหมาย และกระตุ้นให้บุคคลและกลุ่มกำหนดเป้าหมายการปรับปรุงคุณภาพ
• กระตุ้นให้พนักงานแจ้งปัญหาการปรับปรุงคุณภาพที่เขาประสบ แก่ ผู้บริหารเพื่อให้เกิดการรณรงค์แก้สาเหตุที่ผิดพลาดให้ได้ตามจุดมุ่งหมายทำให้ทุกคนที่เข้าร่วมโปรแกรมยอมรับและเกิดความซาบซึ้ง
• จัดตั้งกลุ่มที่ปรึกษาคุณภาพ เพื่อปรึกษาหารือกันเป็นประจำ
• จัดทำโปรแกรมแบบเดิมซ้ำอีก

   10. สรุปการเรียนรู้และถามตอบ

ประโยชน์ที่ผู้เข้าอบรมได้รับ

   1.ผู้เข้าอบรมได้ตระหนักและเข้าใจถึงการลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

   2.ผู้เข้าอบรมได้เข้าใจถึงแนวความคิด วิธีการและเทคนิคการดำเนินการของ การลด ของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

   3.ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)มาประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

   4.ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความสูญเสียต่างๆ โดยไม่จำเป็น

   5.ผู้เข้าอบรมได้พัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง เพื่อลดความสูญเสียจากการทำงาน

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร