หลักสูตรอบรม ! ระบบป้องกันความผิดพลาดในกระบวนการทำงาน (Mistake-Proofing Technique in General Work process)

     จากการแข่งขันสูงทางธุรกิจในปัจจุบันบริษัทชั้นนำในประเทศญี่ปุ่นหลายแห่งได้นาเอาปรัชญาการควบคุมคุณภาพของสินค้าแบบของเสีย (Defect) เป็นศูนย์ (Zero Defect) มาใช้ คือความท้าทายในแง่ของการปรับปรุงระบบคุณภาพอย่างต่อเนื่องด้วยความมุ่งมั่นเพื่อมุ่งสู่การผลิตในอัตราของเสียที่เป็นศูนย์ (0) หรือไม่มีของเสียเลยให้จงได้ ซึ่งจะส่งผลดีต่อกำไรที่เพิ่มขึ้นและต้นทุนที่ต่ำลงขององค์กร ทั้งยังยิ่งสร้างความเชื่อมั่นและความน่าเชื่อถือแก่ลูกค้าอีกด้วย ดังนั้นการให้ความตระหนักและเข้าใจในศาสตร์ของหลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทางาน (Mistake-Proofing) ที่ต้นเหตุก่อนเกิดของเสียด้วยเครื่องมือและเทคนิคในการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke) ซึ่งเป็นวิธีการตรวจสอบ ที่เน้นถึงการตรวจสอบ 100% วิธีนี้จะเน้นรวมถึงการที่เมื่อกระบวนการผลิตมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น ความผิดปกติจะต้องได้รับการตอบสนองหรือแก้ไขได้อย่างทันท่วงทีจึงถือเป็นกุญแจสำคัญอย่างมากที่สามารถช่วยให้การทำงานมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพ ถูกต้อง มีความสะดวกและรวดเร็ว มุ่งสู่ความสำเร็จขององค์กรในการบริหารและควบคุมคุณภาพการผลิตทั่วทั้งองค์การ (TQM) อย่างเป็นระบบและมีประสิทธิภาพสูงสุดต่อไป

วัตถุประสงค์

     1.    เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความตระหนักและจิตสานึกเกี่ยวกับปัญหาการเกิดและการควบคุมของเสีย (Defect)

     2.    เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้และความเข้าใจในหลักการลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect) ในการปฏิบัติงาน

     3.    เพื่อให้ผู้เข้าอบรมนำการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke) ไปใช้ในการปรับปรุงงานได้อย่างเป็นรูปธรรม

     4.    เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำไปปรับประยุกต์ใช้ในการวิเคราะห์และมีเทคนิคไปปรับปรุงวิธีการทางาน รวมถึงสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในชีวิตประจำวันได้

   2.   ปัญหาด้านคุณภาพและการตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการผลิตคืออะไร

   3.   หลักการของต้นทุนการผลิตที่เกิดขึ้นในการปฏิบัติงาน

   4.   การเพิ่มประสิทธิภาพและลดต้นทุน

   5.   อะไรคือ ของเสีย (Defect) Vs. ความผิดพลาด (Mistake-Error) และมีปัจจัยเกิดขึ้นได้อย่างไร?

   6.   แนวคิดการควบคุมคุณภาพแบบความผิดพลาดเป็นศูนย์ (ZQC) คืออะไร ?

   7.   การกำจัดความผิดพลาดที่ต้นเหตุของปัญหา

   8.   แนวคิดและหลักการที่เกี่ยวกับการปรับปรุงงาน (Improvement) และการควบคุมสภาวะต่าง ๆ ในงานผลิต

   9.   การวางแผนปรับปรุงงานด้วย PDCA และหลักการปรับปรุงงานเบื้องต้นด้วย ECRS

  10.   ระบบการมองเห็น (Visual System)

  11.   การเพิ่มความปลอดภัยให้กับพนักงานจากการทำงานที่ผิดขั้นตอน

  12.   กระบวนการตรวจสอบและดักจับความผิดพลาดที่ต้นเหตุ (Source inspection) ก่อนเกิดของเสีย

  13.   หลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing)

  14.   ความสูญเปล่า 8 ประการที่มีผลต่อการทำงาน

  15.   การค้นหาความสูญเปล่าเพื่อลดความซับซ้อนเพื่อให้พนักงานทำงานได้ง่ายขึ้น

  16.   แนวคิดและหลักการเกี่ยวกับระบบการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke)

  17.   ระบบ Poka-Yoke ช่วยควบคุมกระบวนการได้อย่างไร ?

  18.   หลักการและวิธีการออกแบบ Poka-Yoke

  19.   ชนิดและประเภทของ Poka-Yoke

  20.   เทคนิคการเลือกใช้งาน อุปกรณ์แบบต่างๆ ที่นำมาใช้ทำ Poka-Yoke

  21.   แนวทางการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ และการควบคุมคุณภาพด้วยเครื่องมือ QC 7 Tools

  22.   กรณีศึกษา (Best Practice)

  23.   สรุปการเรียนรู้และถามตอบ

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร