หลักสูตร FMEA AIAG-VDA

     FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) เป็นเครื่องมือสำคัญในการบริหารความเสี่ยงเชิงป้องกัน เพื่อค้นหา วิเคราะห์ และลดโอกาสการเกิดปัญหาที่อาจส่งผลกระทบต่อคุณภาพ ความปลอดภัย และความพึงพอใจของลูกค้า โดยมาตรฐาน FMEA AIAG-VDA 1st Edition ได้รับการพัฒนาร่วมกันระหว่าง AIAG และ VDA เพื่อสร้างแนวทางการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่เป็นมาตรฐานเดียวกันในระดับสากล พร้อมปรับเปลี่ยนแนวคิดจากการใช้ค่า Risk Priority Number (RPN) มาเป็นการประเมินด้วย Action Priority (AP) ซึ่งช่วยให้สามารถจัดลำดับความสำคัญของการปรับปรุงได้อย่างเหมาะสมและมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น

     หลักสูตรนี้มุ่งเน้นการเรียนรู้ทั้งภาคทฤษฎีและการฝึกปฏิบัติ ครอบคลุมกระบวนการทั้ง 7 ขั้นตอนของ AIAG-VDA FMEA ตั้งแต่การวางแผน การวิเคราะห์ระบบ การวิเคราะห์ความล้มเหลว การประเมินความเสี่ยง การกำหนดมาตรการลดความเสี่ยง ตลอดจนการจัดทำเอกสารและการนำผลไปประยุกต์ใช้จริง เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถจัดทำ FMEA ได้อย่างเป็นระบบ สอดคล้องกับข้อกำหนด และช่วยยกระดับประสิทธิภาพการบริหารคุณภาพขององค์กร

วัตถุประสงค์

     1.      เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจหลักการ แนวคิด และโครงสร้างของ FMEA AIAG-VDA 1st Edition รวมถึงความแตกต่างจาก AIAG 4th Edition

     2.      เพื่อให้สามารถดำเนินการจัดทำ FMEA ตามกระบวนการทั้ง 7 ขั้นตอนได้อย่างถูกต้องและเป็นระบบ

     3.      เพื่อให้สามารถวิเคราะห์ความล้มเหลว ประเมินความเสี่ยงด้วยเกณฑ์ Severity, Occurrence, Detection และ Action Priority (AP) ได้อย่างเหมาะสม

     4.      เพื่อให้สามารถกำหนดมาตรการลดความเสี่ยง จัดทำเอกสาร FMEA และประยุกต์ใช้กับกระบวนการทำงานจริงได้อย่างมีประสิทธิภาพ

     •      ชี้แจงวัตถุประสงค์และ learning outcomes ของหลักสูตร

     •      ทำแบบทดสอบก่อนการอบรม (Pre-Test)

Module 1: บทนำและการเปลี่ยนแปลงสำคัญ

     •      วัตถุประสงค์และประโยชน์ของ FMEA AIAG-VDA 1st Edition

     •      ความแตกต่างระหว่างคู่มือฉบับเดิม (AIAG 4th) กับฉบับใหม่ (AIAG-VDA)

     •      การเชื่อมโยงข้อกำหนด IATF 16949 ที่เกี่ยวข้อง

การวิเคราะห์ระบบ (System Analysis) - ขั้นตอนที่ 1 ถึง 3

     •      Step 1: Planning and Preparation การระบุขอบเขต โครงสร้างทีม และเกณฑ์ 5T

     •      Step 2: Structure Analysis การสร้างแผนภูมิกระบวนการ (Process Flow Chart) และโครงสร้างต้นไม้ (Structure Tree)

     •      Step 3: Function Analysis การกำหนดหน้าที่ ความต้องการ และคุณลักษณะของแต่ละขั้นตอนงาน

Module 2: Workshop 1: การวิเคราะห์ระบบ

     •      กิจกรรม: แบ่งกลุ่มย่อยเพื่อเลือกกระบวนการจริงในโรงงาน นำมาเขียนโครงสร้าง (Structure) และกำหนดฟังก์ชันหน้าที่ (Function) ลงในแบบฟอร์ม FMEA Worksheet ใหม่

การวิเคราะห์ความล้มเหลว การประเมินความเสี่ยง และการปรับปรุง

Module 3: การวิเคราะห์ความล้มเหลวและลดความเสี่ยง (Failure Analysis & Risk Mitigation) - ขั้นตอนที่ 4 ถึง 6

     •      Step 4: Failure Analysis การเชื่อมโยงห่วงโซ่ความล้มเหลว (Failure Chain): ผลกระทบ (FE) รูปแบบความล้มเหลว (FM) สาเหตุ (FC)

     •      Step 5: Risk Analysis การให้คะแนนเกณฑ์ใหม่ ความรุนแรง (S), โอกาสเกิด (O), การตรวจจับ (D)

     •      การเลิกใช้ RPN และหันมาประเมินด้วยตาราง Action Priority (AP) - ระดับ High, Medium, Low

     •      Step 6: Optimization การกำหนดมาตรการแก้ไขและป้องกันเพื่อลดความเสี่ยง

Module 4: Workshop 2: การวิเคราะห์ความล้มเหลวและการประเมิน AP

     •      กิจกรรม: นำข้อมูลจาก Workshop แรกมาวิเคราะห์ความล้มเหลว ให้คะแนน S, O, D หาค่า AP และเสนอแนวทางลดความเสี่ยงร่วมกันในทีม

     •      Step 7: Results Documentation การจัดทำเอกสารและการรายงานผลต่อผู้บริหารเพื่อนำไปใช้งานจริง

     •      Reverse PFMEA

Q&A และบทสรุป

     •      Key Success Factor

     •      สรุปประเด็นสำคัญและข้อควรระวัง

     •      ทำแบบทดสอบหลังการอบรม (Post-Test)

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร