อบรมออนไลน์ หลักสูตร การวิเคราะห์และปรับปรุงประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร ( Overall Equipment Effectiveness : OEE )

ทำให้เกิดสัมพันธภาพที่ไม่ดีระหว่างหน่วยงานผลิตและหน่วยงานซ่อมบำรุง ทำให้เกิดต้นทุนสูง การส่งมอบไม่ทันเวลา ซึ่งส่งผลให้ขาดความร่วมมือกันของหน่วยซ่อมบำรุงและพนักงานหน่วยผลิต ด้วยปัญหานี้ จึงเกิดการพัฒนาวิธีการบริหารจัดการที่มีประสิทธิภาพขึ้นในการดูแลรักษาเครื่องจักรในกระบวนการผลิต คือ การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance – TPM) ซึ่งสามารถทำให้ใช้เครื่องจักรได้อย่างมีประสิทธิผล สินค้าได้คุณภาพและปริมาณตามความต้องการของลูกค้า

     จากสถานการณ์ปัจจุบัน หากเกิดการสูญเสียและความสูญเปล่าขึ้น จากกระบวนการผลิตซึ่งมีผลกระทบจากการทำงานของเครื่องจักรที่ไม่เต็มประสิทธิภาพและเสียบ่อย ประการแรก คือ การสูญเสียค่าใช้จ่ายแฝง และโดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าความสูญเสียเกิดจากเครื่องจักรมากจะทำให้มีผลกระทบโดยตรงต่อระบบการผลิต เป็นการเพิ่มค่าใช้จ่ายจากความสูญเปล่าหลัก 7 ประการ (7 Waste) ตามไปด้วย ทำให้ทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง จำเป็นต้องเข้าใจค่าวัดประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) เพื่อทำการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและลดอาการเสียของเครื่องจักรที่ไม่พึงปรารถนาในการผลิต อีกด้วย

     ในหลักสูตรนี้เป็นการกล่าวถึงที่มาที่ไปของการวัดค่าโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ หรือ OEE (Overall Equipment Effectiveness) ซึ่งถือเป็นดัชนีความสำเร็จในภาพรวม โดยพิจารณาที่ผลลัพธ์เป็นสำคัญ กล่าวคือ การพิจารณาที่การใช้ประโยชน์จากเครื่องจักร การใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบและการทำงานได้ตามเป้าหมายที่วางไว้ นอกจากนั้นยังจำเป็นต้องมีหน่วยวัดอื่น เช่น การวัดระยะเวลาเฉลี่ยที่เครื่องจักรใช้งานได้ก่อนการเสียหาย หรือ MTBF (Mean Time Between Failure) และ ระยะเวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการแก้ไขเมื่อเครื่องจักรเสียแต่ละครั้ง หรือ MTTR (Mean Time To Repair) เป็นต้น รวมถึงหลักการซ่อมบำรุงรักษาด้วยตนเองเบื้องต้นของผู้ที่อยู่หน้าเครื่องจักร (AM) ทั้ง 8 ด้านที่ควรรู้ เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงาน สามารถรับรู้ถึงประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรไปพร้อม วัดประสิทธิผลของการปฏิบัติที่ค่าประสิทธิผล โดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ หรือ OEE (Overall Equipment Effectiveness) ซึ่งถือเป็นดัชนีความสำเร็จในภาพรวม โดยพิจารณาที่ผลลัพธ์เป็นสำคัญ กล่าวคือ การพิจารณาที่การใช้ประโยชน์จากเครื่องจักร การใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบและการทำงานได้ตามเป้าหมายที่วางไว้ นอกจากนั้นยังจำเป็นต้องมีหน่วยวัดอื่น เช่นการวัดระยะเวลาเฉลี่ยที่เครื่องจักรใช้งานได้ก่อนการเสียหาย หรือ MTBF (Mean Time Between Failure) และ ระยะเวลาเฉลี่ยที่ใช้ในการแก้ไขเมื่อเครื่องจักรเสียแต่ละครั้ง หรือ MTTR (Mean Time To Repair) เป็นต้น รวมถึงหลักการซ่อมบำรุงรักษาด้วยตนเองเบื้องต้นของผู้ที่อยู่หน้าเครื่องจักร (AM) ทั้ง 8 ด้านที่ควรรู้ เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถรับรู้ถึงประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักรไปพร้อม ๆ กันเพื่อเป็นแนวทางในการปรับปรุงเครื่องจักรอย่างต่อเนื่องต่อไป

วัตถุประสงค์

   1. เพื่อสร้างความเข้าใจต่อต้นทุนการผลิต และสร้างผลก าไรให้กับบริษัท

   2. เพื่อเสริมสร้างแนวคิดการป้องกัน การวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาเครื่องจักรอย่างเป็นมีรูปแบบ

   3. เพื่อเป็นแนวทางในการปรับปรุงและพัฒนาเครื่องจักร ด้วยการวัดค่าจาก OEE

   4. เพื่อสร้างการท างานเป็นทีม การยอมรับในความเห็นที่แตกต่าง เกิดความสามัคคี

   5. เพื่อสร้างแรงจูงใจในการท างานให้กับผู้เข้ารับการอบรม

   1. องค์ประกอบของธุรกิจ ต้นทุน กำไร และรายได้

   2. พื้นฐานการผลิตตามหลักการ 4M+1I

   3. องค์ประกอบที่สำคัญในสายการผลิตที่ประสบผลสำเร็จ

   4. บทบาทและความรับผิดชอบของพนักงานฝ่ายผลิตในสายงานซ่อมบำรุง

   5. ปัจจัยสำคัญที่ทำให้เกิดความสูญเสียในกระบวนการผลิต

   6. การบำรุงรักษาแบบ TPM คืออะไรและความจำเป็นในการทำกิจกรรม TPM

   7. หลักการและขั้นตอนการบำรุงรักษาด้วยตนเองที่นำไปประยุกต์ใช้งาน

   8. การหาค่าเฉลี่ยการซ่อม MTTR และการหาค่าเฉลี่ยการผลิต MTBF ในแต่ละวัน

   9. หลักการคำนวณและแนวทางการหาค่า OEE ที่มีประสิทธิภาพ

             - การหาค่าอัตราการเดินเครื่อง Availability

             - การหาค่าประสิทธิภาพการเดนเครื่อง Performance Efficiency

             - อัตราคุณภาพ Quality Rate

             - การหาค่า OEE

             - วิธีการเพิ่มประสิทธิภาพค่า OEE

   10. กิจกรรมเสริมที่ช่วยให้การบำรุงรักษาเครื่องจักรประสบความสำเร็จ

   11. กรณีศึกษาจากกิจกรรม Seiso – Inspection และกรณีศึกษาจากตัวอย่างจริง

Workshop 1 การฝึกเขียนลำดับขั้นการทำงานและการวิเคราะห์จากงานตัวอย่าง เพื่อปรับปรุงการทำงาน

Workshop 2 การรวมตัวเพื่อสร้างกลุ่ม TPM ในการท ากิจกรรมการบ ารุงรักษาด้วยตนเอง แบ่งผู้เข้า สัมมนาออกเป็น 5 กลุ่มย่อย นำเครื่องจักรที่ใช้ในการปฏิบัติงานจริงในโรงงานมาทำกรณีศึกษาหาค่า OEE

                    และนำเสนอผลงานแต่ละกลุ่มอภิปรายแสดงความคิดเห็นและแลกเปลี่ยนประสบการณ์

   12. แลกเปลี่ยนเรียนรู้ถามตอบ

รูปแบบการสัมมนา

   1. การบรรยาย 40 %

   2. เกมส์ / กิจกรรมกลุ่ม / ฝึกปฏิบัติ Workshop และการนำเสนอผลงานกลุ่ม 40%

   3. กรณีศึกษา และดูภาพยนตร์ 20 %

ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ

   1.ผู้เข้าอบรมสามารถเรียนรู้และเข้าใจหลักการทำกิจกรรม TPM อย่างถูกต้อง

   2.ผู้เข้าอบรมสามารถนำหลักการของ TPM ไปประยุกต์ใช้กับงานของตนเองได้อย่างมีประสิทธิภาพ

   3.ผู้เข้าอบรมสามารถเรียนรู้การซ่อมบำรุงเครื่องจักรเบื้องต้นด้วยตนเองได้

   4.ผู้เข้าอบรมมีจิตสำนึกเรื่องคุณภาพและทำงานอย่างมีประสิทธิภาพตามค่า OEE

   5.ผู้เข้าอบรมมีสำนึกการรักองค์กรมากขึ้น

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร