ในปัจจุบันท่ามกลางการแข่งขันทางธุรกิจที่ทวีความรุนแรงเพิ่มมากขึ้นการจัดการกับกระบวนการทำงาน (Process) ที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตเพื่อลดความสูญเปล่า (Waste) ออกไป ถือเป็นความท้าทายอย่างยิ่งในการลดต้นทุน (Cost Reduction) ขององค์กรที่มีการแข่งขันสูงทางธุรกิจที่ต้องความมุ่งมั่นในการค้นหาและวิเคราะห์ปัญหาต่างๆ ด้วยปรับปรุงการทำงานให้เป็นมาตรฐานในการปฏิบัติงานอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement) มุ่งสู่การเพิ่มผลผลิต (Productivity) ให้การทำงานมีประสิทธิภาพของคนและเครื่องจักรใช้ให้เกิดประสิทธิภาพและประโยชน์สูงสุด (Utilization)

ดังนั้นหลักสุตรนี้มุ่งเน้นกิจกรรมการสร้างความรู้ความเข้าใจและให้ความสำคัญกับแนวทางการบริหารและควบคุมกระบวนการให้เกิดเป็นการบริหารจัดการด้วยเทคนิคทางวิศวกรรมอุตสาหการ (Industrial Engineering) ตามแนวทางวิถีแห่งโตโยต้า (Toyota Production System) อย่างเป็นระบบ ซึ่งเป็นเทคนิคที่สำคัญอย่างมากและถือเป็นกุญแจสำคัญสู่ความสำเร็จขององค์กรในการต่อไป

วัตถุประสงค์ / ประโยชน์ที่จะได้รับ

1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้ ความเข้าใจที่ถูกต้องเกี่ยวกับความสูญเปล่า (waste) ในกระบวนการผลิต

2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีแนวคิดและหัวใจสำคัญเกี่ยวกับการเพิ่มผลผลิตและปรับปรุงงานในกระบวนการผลิตอย่างเป็นระบบ 

3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถประยุกต์เครื่องมือคุณภาพพื้นฐานมาใช้ในการวิเคราะห์ปัญหาความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ 

4. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีแนวคิดพื้นฐานการจัดการแบบวิถีแห่งโตโยต้า (Toyota Production System) มาพัฒนากระบวนการผลิตมาใช้ในการปรับปรุงวิธีการทำงานได้

- บทบาทและความสำคัญของต้นทุนขององค์กรในโลกแห่งการแข่งขันแบบ 4.0 (Industry 4.0)

- หลักแนวคิดและหัวใจสำคัญเกี่ยวกับการเพิ่มผลผลิตและปรับปรุงงานในองค์กร

- การประเมิน 3 Mus และค้นหาความสูญเปล่า 7 ประการ (Waste) ในกระบวนการผลิตคืออะไร ?

- แนวทางและเทคนิคการแก้ไขความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต

· การปรับผังและการไหลของกระบวนการ (Flow Process)

· อัตราการทำงานของพนักงาน (Man Performance)

· การจัดสมดุลกระบวนการผลิต (Line Balancing )

· การสร้างมาตรฐานการทำงาน (Standardized Work)

- เทคนิคการการปรับปรุงอย่างมีประสิทธิภาพ

· เครื่องมือคุณภาพ 7 ชนิดในการปรับปรุงงานคุณภาพ (Quality Control 7 Tools)

· เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตด้วยวิศวกรรมอุตสาหการ (IE Techniques)

· กิจกรรมสนุบสนุนในกระบวนการผลิต เช่น 5ส. , ไคเซ็น (Kaizen), QCC, QC Story และ Visual System

- แนวคิดพื้นฐานการจัดการแบบวิถีแห่งโตโยต้า (Toyota Production System)

· การผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just In Time - JIT) หรือ One Price Flow

· JIDOKA (Autonomation)

- ตัวอย่างกรณีศึกษาการดำเนินกิจกรรมที่ประสบผลสำเร็จ (Best Practice)

- สรุปการเรียนรู้และถามตอบ

วิธีการฝึกอบรม (ทฤษฏี 30% เชิงปฏิบัติการ 70%)

- การบรรยาย-สาธิตเนื้อหาและทฤษฎี รวมทั้งชมภาพและวีดีทัศน์ประกอบ

- ตัวอย่างกรณีศึกษาสำหรับการฝึกปฏิบัติ

- กิจกรรมกลุ่มระดมสมอง – กิจกรรมกลุ่ม (Workshop)

- โปรดเตรียมเครื่องช่วยคำนวณ / เครื่องคิดเลข ท่านละ 1 เครื่องในการฝึกอบรม