หลักสูตร Productivity Improvement and Cost Reduction by Kaizen

หลักการและเหตุผล

      การสร้างวัฒนธรรมในองค์กร ในเรื่องของการเพิ่มผลผลิต เพื่อช่วยลดต้นทุนการผลิต ลดความไม่ปลอดภัย การเพิ่มผลผลิต และการทำงานที่ใช้เวลาเท่าเดิมแต่ได้ผลผลิตมากขึ้น ด้วยการใช้เครื่องมือง่ายๆ ของกิจกรรมไคเซ็น (Kaizen) ก็เพื่อให้พนักงานทุกคนในองค์กรมีส่วนร่วมและเกิดจิตสำนึกรักองค์กร รวมถึงช่วยกันปรับปรุงวิธีการทำงาน เพื่อให้สะดวกขึ้น ง่ายขึ้น มีของเสียที่ลดลง ทั้งยังเป็นจุดเริ่มต้นที่ง่ายที่สุดของการเพิ่มผลผลิต เพื่อต่อยอดไปสู่กิจกรรมอื่นๆ ที่ช่วยส่งเสริมในเพิ่มผลผลิตและลดต้นทุนการผลิตต่อไปในอนาคต

      การดำเนินกิจกรรมไคเซ็น (Kaizen) โดยหลักสูตรนี้จะสนับสนุนในการดำเนินกิจกรรมที่มีประสิทธิภาพในการค้นหาความสูญเปล่า (Wastes) โดยการติดตาม การดำเนินงาน และเรียนรู้วิธีการปรับปรุงขั้นตอนการดำเนินงานไคเซ็น (Kaizen) ดังนั้นหากองค์กรได้มีการส่งเสริมสนับสนุนการดำเนินงานไคเซ็นอย่างจริงจังและสามารถผลักดันให้เกิดการมีส่วนร่วมในการพัฒนาขีดความสามารถของพนักงานผ่านการเรียนรู้ซึ่งกันและกันอย่างได้อย่างต่อเนื่องแล้วก็จะเกิดการสร้างวัฒนธรรมไคเซ็นในองค์กรได้อย่างยั่งยืน

วัตถุประสงค์

1. มีความรู้ ความเข้าใจในการสร้างสายธารแห่งคุณค่า เพื่อบ่งชี้ความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต

2. มีความรู้และเข้าใจ เครื่องมือ เทคนิค องค์ประกอบของสายธารแห่งคุณค่า

3. เพื่อเสริมสร้างแนวคิดการกำจัดความสูญเปล่าจากสายธารแห่งคุณค่าได้อย่างมีประสิทธิภาพ

4. เพื่อสร้างแนวคิดการสร้างคุณค่า โดยการกำหนดคุณค่าของแต่ละผลิตภัณฑ์

5. เพื่อการนำไปใช้เพื่อปรับปรุงการผลิตในองค์กรได้อย่างมีประสิทธิภาพ

• แนวคิดของ Kaizen เพื่อการปรับปรุงงาน

• สายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping) คืออะไร

• ดำเนินการสร้างสายธารแห่งคุณค่า VSM (Value Stream Mapping)

• เรียนรู้ Taxt Time,Cycle Time,Lead Time เป็นต้น

• จัดทำ Current stage in VSM

• เรียนรู้ปัญหาเพื่อการปรับปรุงงาน

• การใช้เครื่องมือต่างๆในการปรับปรุง

• Workshop การบ่งชี้ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตแต่ละขั้นตอน

• สรุป / ถามตอบ

• หมายเหตุ เครื่องมือในการวิเคราะห์ และควบคุมการผลิตตามข้อมูลข้างล่างนั้น จะเรียนรู้ไปควบคู่กับการอบรม

เครื่องมือในการวิเคราะห์ และควบคุมการผลิต

       • การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

       • การควบคุมการผลิต

             - ระบบดึง (Pull system) โดยใช้บัตรคัมบัง (Kanban card)

             - การผลิตแบบรุ่นเล็กๆ (Small lot production)

             - รอบเวลามาตรฐานและรอบเวลาการผลิต (Take&Cycle Time)

             - การลดเวลาการเปลี่ยนรุ่นการผลิต

             - ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE)

• ผู้จัดการ ผู้บริหาร หัวหน้างาน และพนักงาน

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร