อบรม การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้าและการอนุมัติชิ้นส่วนผลิต (APQP & PPAP Integration)

     การพัฒนาผลิตภัณฑ์ให้มีคุณภาพตั้งแต่เริ่มต้นเป็นปัจจัยสำคัญที่ช่วยให้องค์กรสามารถลดความเสี่ยงด้านคุณภาพ ลดต้นทุนจากการแก้ไขปัญหา และสร้างความเชื่อมั่นให้กับลูกค้า โดยเฉพาะในอุตสาหกรรมยานยนต์และอุตสาหกรรมการผลิตที่กำหนดให้มีการดำเนินงานตามแนวทาง Advanced Product Quality Planning (APQP) และ Production Part Approval Process (PPAP) เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตสามารถตอบสนองต่อข้อกำหนดของลูกค้าได้อย่างครบถ้วนก่อนเริ่มการผลิตจริง

     หลักสูตรนี้มุ่งเน้นการเชื่อมโยงกระบวนการ APQP ทั้ง 5 ระยะเข้ากับการจัดทำเอกสาร PPAP อย่างเป็นระบบ พร้อมประยุกต์ใช้ Core Tools ได้แก่ DFMEA, PFMEA, Control Plan, MSA และ SPC เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถวางแผนคุณภาพ จัดเตรียมเอกสารการอนุมัติชิ้นส่วน และดำเนินการส่งมอบ PPAP ได้อย่างถูกต้องตามข้อกำหนด ลดปัญหาการปฏิเสธจากลูกค้า และยกระดับประสิทธิภาพของกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ในองค์กร

วัตถุประสงค์

     1.      เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจหลักการ ขั้นตอน และเป้าหมายของการดำเนินงานตามคู่มือ APQP และ PPAP

     2.      สามารถเชื่อมโยงและประยุกต์ใช้เครื่องมือหลักด้านคุณภาพ (Core Tools) เช่น FMEA, Control Plan, MSA และ SPC ในแต่ละเฟสได้อย่างถูกต้อง

     3.      เพื่อให้สามารถจัดเตรียมแฟ้มประวัติ PPAP (PPAP Submission Package) นำส่งและชี้แจงต่อลูกค้าได้อย่างมืออาชีพ

เจาะลึกกระบวนการ APQP (Advanced Product Quality Planning)

หมวดที่ 1: บทนำและความสำคัญของ APQP

     •      แนวคิดของการป้องกันก่อนเกิดปัญหา (Prevention vs. Detection)

     •      โครงสร้างของ APQP และความเชื่อมโยงกับมาตรฐานระบบการจัดการคุณภาพ

     •      ทีมงานข้ามสายงาน (Cross-Functional Team: CFT) และบทบาทหน้าที่

หมวดที่ 2: เจาะลึก 5 เฟสของ APQP (APQP 5 Phases)

     •      Phase 1: การวางแผนและกำหนดโปรแกรม (Planning & Defining)

          o      การรวบรวมความต้องการของลูกค้า (Voice of Customer) และข้อกำหนดทางเทคนิค

          o      การกำหนดเป้าหมายด้านคุณภาพ ความน่าเชื่อถือ และต้นทุน

     •      Phase 2: การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ (Product Design & Development)

          o      การวิเคราะห์ความเสี่ยงด้านการออกแบบ (DFMEA)

          o      การสร้างชิ้นงานต้นแบบ (Prototype) และแผนควบคุมต้นแบบ (Prototype Control Plan)

     •      Phase 3: การออกแบบและพัฒนากระบวนการ (Process Design & Development)

          o      การทำผังการไหลของกระบวนการ (Process Flow Diagram)

          o      การวิเคราะห์ความเสี่ยงในกระบวนการผลิต (PFMEA) และแผนควบคุมการทดลองผลิต (Pre-launch Control Plan)

     •      Phase 4: การตรวจสอบผลิตภัณฑ์และกระบวนการ (Product & Process Validation)

          o      การทดลองผลิตจริงในปริมาณที่กำหนด (Significant Production Run)

          o      การประเมินระบบการวัด (MSA) และการศึกษาความสามารถกระบวนการเบื้องต้น (Initial Process Capability Study)

     •      Phase 5: การประเมิน การป้อนกลับ และการแก้ไข (Feedback, Assessment & Corrective Action)

          o      การลดความผันแปรของกระบวนการ และการส่งมอบงานเข้าสู่ช่วง Mass Production อย่างสมบูรณ์

กระบวนการอนุมัติชิ้นส่วนผลิต (PPAP) และการประยุกต์ใช้จริง

หมวดที่ 3: บทนำและความสำคัญของ PPAP (Production Part Approval Process)

     •      วัตถุประสงค์ของ PPAP และเมื่อใดที่ต้องส่งมอบ PPAP ให้ลูกค้าอนุมัติ

     •      ความเข้าใจเกี่ยวกับ "Significant Production Run" (เงื่อนไขการรันเครื่องเพื่อเก็บตัวอย่าง)

หมวดที่ 4: เอกสารและข้อกำหนด 18 ข้อของ PPAP

     •      เจาะลึกเอกสารสำคัญที่ต้องจัดเตรียม (เช่น Design Records, DFMEA, PFMEA, Control Plan, Dimensional Results, Material/Performance Test Results)

     •      การวิเคราะห์ทางสถิติเพื่อบรรจุในเล่ม PPAP:

          o      ผลการประเมินสถิติระบบการวัด (Gage R&R)

          o      การคำนวณและประเมินค่าสมรรถนะกระบวนการเบื้องต้น (P_p/P_pk) สำหรับชิ้นส่วนส่งมอบล็อตแรก

     •      ใบรับรองการส่งมอบชิ้นส่วน (Part Submission Warrant: PSW) วิธีการกรอกข้อมูลอย่างถูกต้อง

หมวดที่ 5: ระดับการส่งมอบ (Submission Levels) และสถานะการอนุมัติ

     •      การเลือกส่งมอบเอกสารตามระดับเลเวลที่ลูกค้ากำหนด (Level 1 - 5)

     •      ความหมายของสถานะการอนุมัติ: Approved (อนุมัติ), Interim Approved (อนุมัติชั่วคราว), Rejected (ปฏิเสธ)

หมวดที่ 6: กิจกรรมเชิงปฏิบัติการ (Workshop & Case Study)

     •      สรุป ถาม-ตอบ และทำแบบทดสอบหลังการอบรม (Post-test)

     •      เจ้าหน้าที่ฝ่ายควบคุมคุณภาพ, ทีมงานพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ (NPI Team)

     •      ผู้ตรวจประเมินภายใน (Internal Auditor) และผู้จัดการโรงงาน

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร