อบรม ! การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า (Advanced Product Quality Planning) หลักสูตร 1 วัน

      การวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ล่วงหน้า (APQP) เป็นกระบวนการสำคัญในการพัฒนาผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตให้มีคุณภาพตามข้อกำหนดของลูกค้า โดยมุ่งเน้นการป้องกันปัญหาตั้งแต่ขั้นตอนการวางแผน การออกแบบ การพัฒนากระบวนการผลิต ไปจนถึงการตรวจสอบความพร้อมก่อนเข้าสู่การผลิตจริง

      หลักสูตรนี้มุ่งเน้นให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจขั้นตอน APQP ทั้ง 5 เฟส การวิเคราะห์ความเสี่ยงด้วย DFMEA และ PFMEA การจัดทำแผนควบคุม ตลอดจนการประเมินระบบการวัดและความสามารถของกระบวนการ ผ่านกรณีศึกษาและ Workshop เพื่อให้สามารถนำความรู้ไปประยุกต์ใช้ในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ ลดข้อบกพร่อง ลดต้นทุนจากปัญหาคุณภาพ และเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้าได้อย่างมีประสิทธิภาพ

วัตถุประสงค์

      1.       เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจหลักการ ความสำคัญ และขั้นตอนการดำเนินงาน APQP ทั้ง 5 เฟส

      2.       เพื่อให้สามารถวางแผนและควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ตั้งแต่การออกแบบจนถึงการผลิตจริงได้อย่างเป็นระบบ

      3.       เพื่อให้สามารถวิเคราะห์ความเสี่ยงด้วย DFMEA และ PFMEA รวมถึงจัดทำ Process Flow Diagram และ Control Plan ได้อย่างเหมาะสม

      4.       เพื่อให้สามารถประเมินความพร้อมของผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต โดยใช้ MSA และการศึกษาความสามารถของกระบวนการเบื้องต้น

      5.       เพื่อเสริมสร้างทักษะการทำงานร่วมกันระหว่างหน่วยงาน และนำความรู้จาก Workshop ไปประยุกต์ใช้ในการปฏิบัติงานจริง

หมวดที่ 1: บทนำและความสำคัญของ APQP

      •       แนวคิดของการป้องกันก่อนเกิดปัญหา (Prevention vs. Detection)

      •       โครงสร้างของ APQP และความเชื่อมโยงกับมาตรฐานระบบการจัดการคุณภาพ

      •       ทีมงานข้ามสายงาน (Cross-Functional Team: CFT) และบทบาทหน้าที่

หมวดที่ 2 : เจาะลึก 5 เฟสของ APQP (APQP 5 Phases)

      •       การเตรียมความพร้อมก่อนเริ่มดำเนินการ 

            o       การกำหนดทีมงาน

            o       การประเมินความเสี่ยง 

            o       การจัดเตรียมทรัพยากร 

      •       Phase 1: การวางแผนและกำหนดโปรแกรม (Planning & Defining)

            o       การรวบรวมความต้องการของลูกค้า (Voice of Customer) และข้อกำหนดทางเทคนิค

            o       การกำหนดเป้าหมายด้านคุณภาพ ความน่าเชื่อถือ และต้นทุน

      •       Phase 2: การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ (Product Design & Development)

            o       การวิเคราะห์ความเสี่ยงด้านการออกแบบ (DFMEA)

            o       การสร้างชิ้นงานต้นแบบ (Prototype) และแผนควบคุมต้นแบบ (Prototype Control Plan)

      •       Phase 3: การออกแบบและพัฒนากระบวนการ (Process Design & Development)

            o       การทำผังการไหลของกระบวนการ (Process Flow Diagram)

            o       การวิเคราะห์ความเสี่ยงในกระบวนการผลิต (PFMEA) และแผนควบคุมการทดลองผลิต (Pre-launch Control Plan)

      •       Phase 4: การตรวจสอบผลิตภัณฑ์และกระบวนการ (Product & Process Validation)

            o       การทดลองผลิตจริงในปริมาณที่กำหนด (Significant Production Run)

            o       การประเมินระบบการวัด (MSA) และการศึกษาความสามารถกระบวนการเบื้องต้น (Initial Process Capability Study)

      •       Phase 5: การประเมิน การป้อนกลับ และการแก้ไข (Feedback, Assessment & Corrective Action)

            o       การลดความผันแปรของกระบวนการ และการส่งมอบงานเข้าสู่ช่วง Mass Production อย่างสมบูรณ์

หมวดที่ 3: กิจกรรมเชิงปฏิบัติการ (Workshop & Case Study)

      •       สรุป ถาม-ตอบ และทำแบบทดสอบหลังการอบรม (Post-test)

      •       เจ้าหน้าที่ฝ่ายควบคุมคุณภาพ, ทีมงานพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ (NPI Team)

      •       ผู้ตรวจประเมินภายใน (Internal Auditor) และผู้จัดการโรงงาน

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร