ในโลกแห่งการแข่งขันที่รุนแรงเพิ่มขึ้นทุกวันทุกๆ องค์กรต่างพัฒนายกระดับคุณภาพของสินค้าของตนเองอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้ตรงกับความต้องการและสามารถตอบสนองต่อความพึงพอใจสูงสุดของลูกค้า การควบคุมคุณภาพจึงเป็นสิ่งหนึ่งที่จะขาดไม่ได้ในการที่จะทำให้องค์กรบรรลุถึงความต้องการดังกล่าวข้างต้นการควบคุมคุณภาพจะทำได้อย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผล กระบวนการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ (Failure Mode and Effects Analysis) FMEA เป็นอีกขั้นตอนหนึ่งที่สำคัญในการป้องกันปัญหาความล้มเหลวในส่วนของขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์และการออกแบบควบคุมกระบวนการสำหรับผลิตภัณฑ์

          เนื้อหาในหลักสูตรของ FMEA จะช่วยให้องค์กรมีความรู้พื้นฐานที่สำคัญในการเตรียมการเพื่อวิเคราะห์ความบกพร่องและผลกระทบอย่างเป็นขั้นตอนตั้งแต่ต้นจนจบ ในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์และการออกแบบควบคุมกระบวนการอย่างมีประสิทธิผล รวมทั้งการนำเทคนิค FMEA เข้ามาประยุกต์ใช้ และสิ่งที่สำคัญที่สุดคือจะต้องสามารถนำไปปฏิบัติใช้ได้จริงในการทำงาน

วัตถุประสงค์ในการฝึกอบรม

1. เพื่อให้เข้าใจเพื่อให้มีความรู้ความเข้าใจหลักการของการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ

2. เพื่อให้เข้าใจและทราบหน้าที่และความรับผิดชอบของทีมงานในการจัดทำ Design and/or Process FMEA's

3. เพื่อให้เข้าใจ Process –FMEA ว่าเป็นเครื่องมือหนึ่งในการลดข้อบกพร่อง

4. เพื่อให้มีความเข้าใจในขั้นตอนของการวิเคราะห์ความบกพร่องและผลกระทบตามคู่มือมาตรฐานฉบับใหม่

5. สามารถจัดทำ Process –FMEA ที่ช่วยป้องกันไม่ให้ผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดส่งมอบสู่ลูกค้า

 ความเข้าใจพื้นฐานเกี่ยวกับ FMEA

 วัตถุประสงค์ของ FMEA

 ความหมายหมายของ FMEA

 ประเภทของ FMEA

 การประยุกต์ใช้ FMEA ตามมาตรฐานของระบบคุณภาพ ISO/TS16949:2009

 คำศัพท์/นิยาม/หลักการของ FMEA

 ภาพรวมการวิเคราะห์แนวโน้มลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบของกระบวนการ

 เทคนิคการลงบันทึกในเอกสาร FMEA ฉบับใหม่

 แนวคิดและเทคนิคของ Design FMEA และวิธีการนำไปใช้กับขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์รวมถึง ตัวอย่างคำแนะนำในการนำ Design FMEA ไปใช้ให้มีความสอดคล้องกับความต้องการในคู่มือฉบับใหม่

 แนวคิดและเทคนิคของ Process FMEA และวิธีการนำไปใช้กับขันตอนการออกแบบกระบวนการ ผลิตภัณฑ์รวมถึงตัวอย่างคำแนะนำในการนำ Process FMEA ไปใช้ให้มีความสอดคล้อง กับความต้องการในคู่มือฉบับใหม่

 เกณฑ์การประเมินและให้คะแนนของค่าความรุนแรง, โอกาสเกิด และการตรวจจับตามคู่มือ FMEA ฉบับ ใหม่

 แนวทางในการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ

วิทยากร : อาจารย์พิทักษ์ บุญชม

ประวัติการศึกษา

- มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี สาขา วิศวกรรมเครื่องกล

- มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีราชมงคล วิทยาเขตขอนแก่น (ไทย – เยอรมัน) สาขา เครื่องกล

ประสบการณ์ด้านโรงงานอุตสาหกรรม

- ผู้จัดการอาวุโสฝ่ายควบคุมและประกันคุณภาพ บริษัท YOUNGSIN METAL (THAILAND)

- หัวหน้าทีมวิศวกรอาวุโสฝ่ายควบคุมและประกันคุณภาพผลิตภัณฑ์ใหม่ บริษัท มาสด้า พาวเวอร์เทรน แมนูแฟคเจอริ่ง จำกัด

- หัวหน้าฝ่ายประกันและควบคุมคุณภาพ บริษัท แอดวิคส แมนูแฟคเจอริ่ง จำกัด

- หัวหน้าฝ่ายวิจัยพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่และควบคุมคุณภาพ บริษัท มาคิตะ แมนูแฟคเจอริ่ง จำกัด

- หัวหน้าฝ่ายประกันและควบคุมคุณภาพ บริษัท ปัญจวัฒนาพลาสติก จำกัด (มหาชน)

- หัวหน้าโครงการวิจัยพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ และรักษาการหัวหน้าแผนกประกันคุณภาพ บริษัท สุภาวุฒิ อินดัสทรี จำกัด

- หัวหน้าแผนกควบคุมคุณภาพ บริษัท ไทเซอิ พลาส (ประเทศไทย) จำกัด

- หัวหน้าแผนกประกันและควบคุมคุณภาพ บริษัท เอสเจ มิโครน จำกัด

- วิศวกรฝ่ายประกันคุณภาพ บริษัท อินเนอร์ยี่ ออโตโมทิฟ ซิสเต็มส์ (ประเทศไทย) จำกัด

- วิศวกรฝ่ายควบคุมคุณภาพและระบบการควบคุมสารปนเปื้อนในอุตสาหกรรมยานยนต์ (SOC, ELV, RoHS, REACH–SVHC, IMDS, PFOS, PFOA, DMF, Etc.) บริษัท ไทยซัมมิท มิทซูบะ อิเล็กทริค แมนูแฟคเจอริ่ง จำกัด

- วิศวกรโรงงานฝ่ายควบคุมคุณภาพ บริษัท เอ็น ซี ไอ จำกัด

- วิศวกรเครื่องกล บริษัท บิลเลี่ยน เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

- วิศวกรที่ปรึกษาด้านการอนุรักษ์พลังงานหม้อไอน้ำ บริษัท มาสเตอร์ คอม เอ็นจิเนียริ่ง จำกัด

ประสบการณ์ฝึกอบรมต่างประเทศ

- ศึกษาดูงาน/ฝึกอบรมหลักการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูงและเทคนิคการวิเคราะห์ปัญหาและเทคนิคการวิเคราะห์ปัญหา หาสาเหตุผลิตภัณฑ์ขั้นสูง ที่บริษัท มาสด้า คอร์ปอเรชั่น ณ ประเทศญี่ปุ่น เป็นเวลา 4 เดือน

- ศึกษาดูงาน/ฝึกอบรมหลักการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูงที่บริษัท ยังซิน เมทัล จำกัด ณ ประเทศเกาหลีใต้ เป็นเวลา 45 วัน

ประสบการณ์ด้านวิทยากรที่ปรึกษา หัวข้อ : International Material Data System (IMDS), การวิเคราะห์ปัญหางาน, ภาวะผู้นำ, การสร้างพนักงานคุณภาพในองค์กร, การควบคุมคุณภาพ, ระบบการควบคุมสารปนเปื้อนในอุตสาหกรรมยานยนต์ อุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิคส์ อุตสาหกรรมไฟฟ้า ให้กับโรงงานและบริษัทฯ เป็นจำนวนมาก

 ลักษณะการอบรม :

          1. การบรรยายสื่อสาร 2 ทาง โดยทฤษฎี 30 % ปฏิบัติ 70 %

          2. ทำ Workshop กิจกรรมกลุ่ม + นำเสนอผลการวิเคราะห์และอภิปราย

ผู้ควรเข้ารับการอบรม

       ฝ่าย New Model, R&D, Engineering

       ฝ่าย การตลาด

       ฝ่าย จัดซื้อ

       ฝ่าย QC/QA

       ฝ่ายผลิต

       บุคลากรที่เกี่ยวข้อง ผู้จัดการ วิศวกร หัวหน้างาน และผู้สนใจทั่วไป

เหมาะสำหรับ

บุคลากรที่เกี่ยวข้องในการปรับปรุงองค์กร ป้องกันปัญหาให้กับองค์กร รวมทั้ง วิศวกร หัวหน้างาน ในหน่วยงานผลิต หน่วยงานออกแบบ หน่วยงานคุณภาพ หน่วยงานการตลาด ทีมงาน New Model ของแต่บริษัท