เทคนิคการออกแบบและป้องกันความผิดพลาดการผลิต ด้วย Poka-Yoke
รหัสหลักสูตร: 53603
สัมมนานี้ผ่านไปเรียบร้อยแล้ว
(ถ้ามีจัด ท่านจะได้สิทธิ์ก่อน)
จากการแข่งขันสูงทางธุรกิจในปัจจุบันบริษัทชั้นนำในประเทศญี่ปุ่นหลายแห่งได้นำเอาปรัชญาการควบคุมคุณภาพของสินค้าแบบของเสีย (Defect) เป็นศูนย์ (Zero Defect) มาใช้ คือความท้าทายในแง่ของการปรับปรุงระบบคุณภาพอย่างต่อเนื่องด้วยความมุ่งมั่นเพื่อมุ่งสู่การผลิตในอัตราของเสียที่เป็นศูนย์ (0) หรือไม่มีของเสียเลยให้จงได้ ซึ่งจะส่งผลดีต่อกำไรที่เพิ่มขึ้นและต้นทุนที่ต่ำลงขององค์กร ทั้งยังยิ่งสร้างความเชื่อมั่นและความน่าเชื่อถือแก่ลูกค้าอีกด้วย
ดังนั้นการให้ความตระหนักและเข้าใจในศาสตร์ของหลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing) ที่ต้นเหตุก่อนเกิดของเสียด้วยเครื่องมือและเทคนิคในการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke) ซึ่งเป็นวิธีการตรวจสอบ ที่เน้นถึงการตรวจสอบ 100% วิธีนี้จะเน้นรวมถึงการที่เมื่อกระบวนการผลิตมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น ความผิดปกติจะต้องได้รับการตอบสนองหรือแก้ไขได้อย่างทันท่วงทีจึงถือเป็นกุญแจสำคัญอย่างมากที่สามารถช่วยให้การทำงานมีประสิทธิภาพ มีคุณภาพ ถูกต้อง มีความสะดวกและรวดเร็ว มุ่งสู่ความสำเร็จขององค์กรในการบริหารและควบคุมคุณภาพการผลิตทั่วทั้งองค์การ (TQM) อย่างเป็นระบบและมีประสิทธิภาพสูงสุดต่อไป
วัตถุประสงค์ / ประโยชน์ที่จะได้รับ
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความตระหนักและจิตสำนึกเกี่ยวกับปัญหาการเกิดและการควบคุมของเสีย (Defect)
2.เพื่อให้ผู้เข้าอบรมมีความรู้และความเข้าใจในหลักการลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect) ในการปฏิบัติงาน
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมนำการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke) ไปใช้ในการปรับปรุงงานได้อย่างเป็นรูปธรรม
4. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำไปปรับประยุกต์ใช้ในการวิเคราะห์และมีเทคนิคไปปรับปรุงวิธีการทำงาน รวมถึงสามารถนำไปประยุกต์ใช้ในชีวิตประจำวันได้
- ปัญหาด้านคุณภาพและการตรวจสอบคุณภาพในกระบวนการผลิตอะไรคือ?
- อะไรคือ ของเสีย (Defect) Vs. ความผิดพลาด (Mistake-Error) และมีปัจจัยเกิดขึ้นได้อย่างไร?
- แนวคิดการควบคุมคุณภาพแบบความผิดพลาดเป็นศูนย์ (ZQC) คืออะไร ?
- แนวคิดและหลักการที่เกี่ยวกับการปรับปรุงงาน (Improvement) และการควบคุมสภาวะต่างๆ ในงานผลิต
· การวางแผนปรับปรุงงานด้วย PDCA และหลักการปรับปรุงงานเบื้องต้นด้วย ECRS
· ระบบการมองเห็น (Visual System)
- หลัก 8 ประการเบื้องต้น (8D) สู่การป้องกันความผิดพลาดเป็นศูนย์เพื่อให้ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)
- กระบวนการตรวจสอบและดักจับความผิดพลาดที่ต้นเหตุ (Source inspection) ก่อนเกิดของเสีย
- หลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (Mistake-Proofing)
- แนวคิดและหลักการเกี่ยวกับระบบการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke)
· ระบบ Poka-Yoke ช่วยควบคุมกระบวนการได้อย่างไร ?
· หลักการและวิธีการออกแบบ Poka-Yoke
· ชนิดและประเภทของ Poka-Yoke
· เทคนิคการเลือกใช้งาน อุปกรณ์แบบต่างๆ ที่นำมาใช้ทำ Poka-Yoke
- กรณีศึกษาที่ประสบความสำเร็จ (Best Practice)
- สรุปการเรียนรู้และถามตอบ
ระยะเวลาอบรม 1 วัน (6 ชั่วโมง)
วิธีการฝึกอบรม (ทฤษฎี 30% เชิงปฏิบัติการ 70%)
- การบรรยาย-สาธิตเนื้อหาและทฤษฎี รวมทั้งชมภาพและวีดีทัศน์ประกอบ
- ตัวอย่างกรณีศึกษาสำหรับการฝึกปฏิบัติ
- กิจกรรมกลุ่มระดมสมอง – กิจกรรมกลุ่ม (Workshop)
คุณสมบัติผู้เข้าอบรม
- ผู้บริหาร ผู้จัดการ วิศวกร หัวหน้างาน ที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมและบำรุงเครื่องจักร
- มีหน้าที่หรือผู้ได้รับพิจารณา ให้รับผิดชอบงานที่เกี่ยวข้องการซ่อมและบำรุงเครื่องจักร
- ผู้สนใจและผู้ที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมและบำรุงเครื่องจักร
- โปรดเตรียมเครื่องช่วยคำนวณ / เครื่องคิดเลข ท่านละ 1 เครื่องในการฝึกอบรม