หลักสูตร 6ส (5ส + Safety)

     การจัดระเบียบสถานที่ทำงานด้วยหลัก 5ส เป็นพื้นฐานสำคัญในการลดความสูญเปล่า เพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน และสร้างสภาพแวดล้อมที่ดีในองค์กร แต่การดำเนินกิจกรรม 5ส ให้เกิดผลอย่างยั่งยืนควรเชื่อมโยงกับ “ความปลอดภัย (Safety)” เพื่อให้พนักงานสามารถมองเห็นและป้องกันความเสี่ยงที่อาจนำไปสู่อุบัติเหตุควบคู่ไปกับการจัดระเบียบพื้นที่ทำงาน จึงเกิดแนวคิด 6ส (5ส + Safety) ที่มุ่งสร้างสถานที่ทำงานที่สะอาด เป็นระเบียบ ปลอดภัย และเอื้อต่อการเพิ่ม Productivity

     หลักสูตรนี้ออกแบบให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ทั้งภาคทฤษฎี การฝึกปฏิบัติ และการลงพื้นที่ตรวจประเมินจริง (Workplace Audit) เพื่อให้สามารถนำหลัก 6ส ไปประยุกต์ใช้กับพื้นที่ทำงานได้ทันที โดยเน้นการค้นหาความสูญเสีย จุดเสี่ยง และสภาพที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน พร้อมวิเคราะห์สาเหตุและจัดทำ Action Plan เพื่อการปรับปรุงอย่างเป็นระบบ อันจะนำไปสู่การสร้างวัฒนธรรมความปลอดภัยและวินัยในการทำงานอย่างต่อเนื่อง

วัตถุประสงค์

     1.      เพื่อสร้างความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับแนวคิด หลักการ และเป้าหมายของกิจกรรม 6ส (5ส + Safety)

     2.      เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถประยุกต์ใช้หลัก 6ส ในการจัดระเบียบพื้นที่ ลดความสูญเปล่า และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน

     3.      เพื่อเสริมทักษะในการค้นหาและประเมินจุดเสี่ยงด้านความปลอดภัยในพื้นที่ทำงานเบื้องต้น

     4.      เพื่อให้สามารถใช้ 6ส Audit Checklist และหลักฐานเชิงประจักษ์ในการตรวจประเมินพื้นที่ได้อย่างเป็นระบบ

     5.      เพื่อฝึกทักษะการวิเคราะห์ปัญหา การเสนอแนวทางแก้ไข และการจัดทำ Action Plan จากสถานการณ์จริง

     6.      เพื่อสร้างจิตสำนึกด้านความปลอดภัย ความเป็นระเบียบวินัย และการมีส่วนร่วมในการปรับปรุงพื้นที่ทำงานอย่างต่อเนื่อง

Concept

     หลักสูตรการอบรม 6ส (5ส + Safety) ที่ครอบคลุมทั้งภาคบรรยาย การฝึกปฏิบัติ (Workshop) และการลงตรวจพื้นที่จริง (Workplace Audit) เป็นรูปแบบที่ได้ผลดีที่สุด เพราะช่วยเปลี่ยนความรู้ทางทฤษฎีให้เกิดการลงมือทำทันที

     •      ชี้แจงวัตถุประสงค์และ learning outcomes ของหลักสูตร

     •      ทำแบบทดสอบก่อนการอบรม (Pre-Test)

ช่วงที่ 1: บรรยาย ปรับ Mindset และสร้างฐานความเข้าใจ

     •      ความสำคัญและเป้าหมายของ 6ส 

          o      ทำไมต้อง 6ส? เชื่อมโยง 5ส เดิม เข้ากับ ส ตัวที่ 6 คือ Safety (ความปลอดภัย)

          o      แนวคิด "บ้านสะอาด งานปลอดภัย Productivity สูง": ขจัด ความสูญเสีย 8 ประการ (8 Wastes) ผ่านการทำ 6ส

          o      การวิเคราะห์อุบัติเหตุและจุดเสี่ยง: สาเหตุของอุบัติเหตุในพื้นที่ทำงาน (สภาพแวดล้อมที่ไม่ปลอดภัย + พฤติกรรมที่ไม่ปลอดภัย)

          o      Case Study / รูปภาพเปรียบเทียบ: สภาพพื้นที่ก่อนและหลังทำ 6ส ของบริษัทชั้นนำ

     •      เจาะลึกหลักการ 6ส แต่ละตัวอย่างเป็นระบบ

          o      สะสาง (Seiri): เทคนิคการแยกของ "จำเป็น" กับ "ไม่จำเป็น" และเทคนิค Red Tag Campaign (สติ๊กเกอร์แดง)

          o      สะดวก (Seiton): หลักการวางของ "หยิบง่าย วางคืนไว", Visual Control (การควบคุมด้วยสายตา), การกำหนดพื้นที่ด้วยสี (Floor Marking)

          o      สะอาด (Seiso): การทำความสะอาดเชิงตรวจประเมิน (Clean & Inspect) เพื่อหาความผิดปกติของเครื่องจักรและพื้นที่

          o      สุขลักษณะ (Seiketsu): การทำมาตรฐานความสะอาดและความปลอดภัย (Standardization)

          o      สร้างนิสัย (Shitsuke): การสร้างวัฒนธรรมองค์กร การเคารพกฎระเบียบ และการจูงใจพนักงาน

          o      ความปลอดภัย (Safety): เทคนิคการประเมินความเสี่ยงเบื้องต้น (KYT / Hazard Identification) ในงานประจำวัน

ช่วงที่ 2: เตรียมความพร้อมและเครื่องมือการตรวจ

     •      การจัดทำมาตรฐานและ Checklist การตรวจ 6ส

          o      แนะนำการใช้ 6ส Audit Checklist ที่ครอบคลุมทั้งความสะอาด ความเป็นระเบียบ และจุดเสี่ยงด้าน Safety

          o      เกณฑ์การให้คะแนน (Scoring Criteria): วิธีตรวจประเมินแบบไม่ใช้อคติ แต่ใช้หลักฐานเชิงประจักษ์ (Objective Evidence)

          o      เจาะลึกจุด Safety ที่ต้องสแกนในพื้นที่:

               -      ตู้ไฟ/สายไฟชำรุด หรือไม่มีฝาปิด

               -      ทางหนีไฟ อุปกรณ์ดับเพลิง ทางเดินหลักที่มีสิ่งกีดขวาง

               -      การจัดเก็บสารเคมี การติดป้ายคำเตือน และการสวมใส่ PPE

     •      ชี้แจงภารกิจ Workshop และชี้แจงพื้นที่

          o      แบ่งกลุ่มผู้เข้าอบรม (กลุ่มละ 4–6 คน)

          o      จับฉลาก/มอบหมายพื้นที่ตรวจจริง (เช่น คลังสินค้า, ไลน์ผลิต, ออฟฟิศ, พื้นที่ส่วนกลาง)

          o      แจกอุปกรณ์ปฏิบัติงาน: Red Tag, Checklist, กล้องถ่ายรูป/สมาร์ทโฟน, กระดานรองเขียน

          o      ซักถามและเตรียมตัวก่อนลงพื้นที่จริง

ช่วงที่ 3: ปฏิบัติการลงพื้นที่จริง (Workplace Walkthrough)

     •      ลงพื้นที่ตรวจประเมินหน้างานจริง (On-site Audit & Finding)

          o      เข้าสู่พื้นที่เป้าหมายที่ได้รับมอบหมาย

          o      ใช้ Checklist เดินตรวจค้นหาจุดที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน 6ส

ปฏิบัติจริง:

          o      ติด Red Tag บนสิ่งของที่ไม่จำเป็น

          o      ถ่ายภาพสภาพ Before ของจุดที่เป็นอันตราย หรือจุดที่ไม่เป็นระเบียบ

          o      พูดคุยสอบถามพนักงานเจ้าของพื้นที่เบื้องต้นเกี่ยวกับปัญหาที่พบ

     •      ประมวลผล จัดทำ Action Plan และรายงาน (Data Synthesis)

          o      กลับเข้าห้องอบรมเพื่อรวบรวมข้อมูล

          o      คัดเลือกรูปภาพ Before ที่สำคัญ (อย่างน้อย กลุ่มละ 3–5 ปัญหา)

          o      ระบุสาเหตุของปัญหาและเสนอแนวทางแก้ไขแบบ Kaizen

          o      กรอกแผนปฏิบัติการ Action Plan (กำหนดวิธีแก้, ผู้รับผิดชอบ, กำหนดวันเสร็จ)

ช่วงที่ 4: การนำเสนอผลงาน สรุป และประเมินผล

     •      การนำเสนอผลการตรวจหน้างานจริง (Presentation)

ตัวแทนแต่ละกลุ่มนำเสนอสไลด์/บอร์ดสรุปผล (กลุ่มละ 8–10 นาที)

หัวข้อนำเสนอ:

          o      สิ่งที่พบเห็นในพื้นที่ (พร้อมรูปภาพประกอบ)

          o      ความเสี่ยงด้าน Safety หรือความสูญเสียที่เกิดขึ้น

          o      ข้อเสนอแนะการปรับปรุง (Action Plan)

     •      การให้ข้อคิดเห็นจากวิทยากรและผู้บริหาร (Feedback & Discussion)

          o      วิทยากรให้ข้อเสนอแนะเพิ่มเติมในแง่มุมเทคนิคและความปลอดภัย

          o      ผู้บริหาร/ฝ่ายจัดการร่วมให้ข้อคิดเห็นและการสนับสนุนเชิงนโยบาย

          o      ประกวดและมอบรางวัลกลุ่มที่ตรวจพบจุดปรับปรุงได้ครอบคลุมที่สุด (ถ้ามี)

     •      สรุปบทเรียน และการสานต่อความยั่งยืน

          o      แนวทางการผลักดัน 6ส ให้เป็นกิจกรรมต่อเนื่องในองค์กร (6S Activity Calendar)

          o      สรุปข้อคิดสำคัญในการสร้างความปลอดภัยและระเบียบวินัยในที่ทำงาน

Q&A และบทสรุป

     •      Key Success Factor

     •      สรุปประเด็นสำคัญและข้อควรระวัง

     •      ทำแบบทดสอบหลังการอบรม (Post-Test)

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร