หลักสูตร Production Planning and Control by Run@Rate

     ในภาคการผลิตความสามารถในการส่งมอบสินค้าให้ทันตามความต้องการของลูกค้าไม่ได้ขึ้นอยู่กับกำลังการผลิตของเครื่องจักรเพียงอย่างเดียว แต่เกิดจากการบริหารความสัมพันธ์ระหว่างคน เครื่องจักร วัตถุดิบ วิธีการทำงาน เวลา คุณภาพ และข้อจำกัดของแต่ละกระบวนการ หากองค์กรประเมิน Capacity สูงหรือต่ำกว่าความเป็นจริง ย่อมส่งผลโดยตรงต่อการส่งมอบ ต้นทุน แรงงานล่วงเวลา สินค้าคงคลัง และการลงทุนในเครื่องจักร Run Rate เป็นแนวทางที่ใช้ตรวจสอบว่ากระบวนการผลิตสามารถผลิตได้ตามอัตราและปริมาณที่กำหนดภายใต้เงื่อนไขการทำงานจริง โดยพิจารณาข้อมูลสำคัญ เช่น Working Hours, Shift, จำนวนวันทำงาน, จำนวนเครื่องจักรหรือสายการผลิต, Allocation, Production Rate, Scrap, Process Efficiency, Available Capacity และ Utilization ตลอดจนการระบุ Bottleneck ของกระบวนการ เมื่อบูรณาการ Run Rate เข้ากับ Lean Manufacturing ผู้เรียนจะสามารถมองเห็น “ความสูญเปล่า” และ “ข้อจำกัด” ที่ซ่อนอยู่ในตัวเลขกำลังการผลิต ไม่ว่าจะเป็น Waiting, Defect, Overproduction, Unbalanced Workload, Machine Loss หรือการใช้ทรัพยากรเกินความจำเป็น จากนั้นจึงเลือกแนวทางปรับปรุงที่เหมาะสม เช่น Line Balancing, Standard Work, SMED, TPM, Quality at Source และการจัดการคอขวด เพื่อเพิ่ม Throughput โดยไม่เร่งลงทุนเกินความจำเป็น และยังมีส่วนทำให้บุคลากรมีทักษะในการพัฒนาองค์กรภายใต้การแข่งขันทางธุรกิจในปัจจุบัน

วัตถุประสงค์

     1.      ผู้เข้าอบรมเข้าใจหลักการ Capacity Planning และ Run Rate รวมถึงความสัมพันธ์กับระบบ Lean Manufacturing

     2.      ผู้เข้าอบรมสามารถแปลง Customer Demand / Annual Volume เป็นความต้องการกำลังการผลิตในระดับปี เดือน วัน ชั่วโมง และ Takt Time

     3.      สามารถคำนวณและประเมินความต้องการด้าน Man, Machine และ Material ที่สัมพันธ์กับแผนการผลิต

     4.      สามารถคำนวณ Production Rate, Adjusted Production Rate, Available Capacity, Utilization และ Capacity Gap ได้อย่างถูกต้อง

     5.      สามารถค้นหา Bottleneck และระบุจุดที่ทำให้กำลังการผลิตของกระบวนการไม่สมดุล

     6.      สามารถประยุกต์ใช้เครื่องมือ Lean เพื่อเพิ่มกำลังการผลิต ลดความสูญเปล่า และเพิ่ม Productivity

     2.      Value-Added / Non-Value-Added และการมองความสูญเปล่าในกระบวนการ

     3.      7+1 Wastes ที่ส่งผลต่อกำลังการผลิตและ Run Rate

     4.      แนวคิด Flow, Takt Time, Cycle Time และ Lead Time

     5.      การวิเคราะห์ Annual Capacity Planning Volume / Customer Demand

     6.      การแปลง Demand: Year → Month → Week → Day → Shift → Hour

     7.      การคำนวณ Takt Time จาก Available Production Time และ Customer Demand

     8.      การกำหนด Working Pattern: Working Hours/Shift, Shift/Day, Days/Week, Weeks/Year

    10.      การคำนวณกำลังการผลิตของเครื่องจักรและกระบวนการ

    11.      การคำนวณ Cycle Time

    12.      การคำนวณจำนวนเครื่องจักร/จำนวนไลน์ที่ต้องการจาก Demand และ Capacity

    13.      การจัดสรรกำลังการผลิต เมื่อเครื่องจักรใช้ร่วมหลายผลิตภัณฑ์

    14.      การพิจารณา Changeover, Setup, Breakdown และ Planned Downtime

    15.      ผลกระทบของ Scrap / Defect / Yield ต่อกำลังการผลิต

    16.      แนวคิด OEE: Availability × Performance × Quality และความเชื่อมโยงกับ Capacity

    18.      การคำนวณ Capacity Utilization และการตีความผล

    19.      การค้นหา Bottleneck Operation จากแต่ละ Process Step

    20.      ผลกระทบของคอขวดต่อ Throughput ทั้งระบบ

    21.      หลักการ Theory of Constraints (TOC)

    23.      การคำนวณจำนวนพนักงานที่ต้องการจาก Work Content และ Takt Time

    24.      การคำนวณ Material Requirement เมื่อมี Yield / Scrap

    25.      แนวคิด Pull System, Kanban, WIP และการควบคุมวัตถุดิบให้สอดคล้องกับ Takt

    26.      Lean Tools เพื่อเพิ่มกำลังการผลิตโดยไม่ลงทุนเกินความจำเป็น

    27.      Standard Work เพื่อสร้างเสถียรภาพของ Cycle Time

    28.      SMED เพื่อลดเวลาปรับเปลี่ยนรุ่นและเพิ่ม Available Time

    29.      TPM / Autonomous Maintenance เพื่อลด Breakdown และ Minor Stop

    30.      Poka-Yoke และ Quality at Source เพื่อลด Scrap และ Rework

    31.      Kaizen และ ECRS เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงาน

    32.      5S และ Visual Management เพื่อสนับสนุน Flow และการควบคุมหน้างาน

    33.      หลักคิด “Improve before Invest” ก่อนเพิ่มคน เพิ่มกะ หรือซื้อเครื่องจักร

    34.      คำนวณ Takt Time และ Required Production Rate

    36.      สรุปแนวทางเพิ่ม Capacity ที่เหมาะสมทั้งด้าน Cost, Delivery, Quality และ Productivity

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร