อบรม การจัดการองค์ความรู้เพื่อการซ่อมบำรุง และ ลด Downtime อย่างมีประสิทธิภาพ

     ในกระบวนการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรม ความต่อเนื่องในการทำงานของเครื่องจักรถือเป็นปัจจัยสำคัญต่อประสิทธิภาพการผลิตและความสามารถในการแข่งขันขององค์กร ปัญหาการหยุดเครื่องจักร (Downtime) ที่เกิดขึ้นซ้ำ มักไม่ได้เกิดจากปัญหาทางเทคนิคเพียงอย่างเดียว แต่เกิดจากการขาดการจัดเก็บ ถ่ายทอด และบริหารองค์ความรู้ในการซ่อมบำรุงอย่างเป็นระบบ หลายองค์กรมีข้อมูลการซ่อมบำรุงและประวัติการเสียของเครื่องจักรจำนวนมาก แต่ยังไม่สามารถนำข้อมูลและประสบการณ์ของบุคลากรมาพัฒนาเป็นองค์ความรู้ที่สามารถเรียนรู้และใช้งานร่วมกันได้ ส่งผลให้เกิดปัญหาซ้ำ การแก้ไขเฉพาะหน้า และการสูญเสียความรู้เมื่อบุคลากรเปลี่ยนงานหรือเกษียณอายุ

     ดังนั้น หลักสูตรนี้จึงถูกออกแบบขึ้นเพื่อพัฒนาความเข้าใจด้านการจัดการองค์ความรู้ (Knowledge Management: KM) ให้เชื่อมโยงกับงานซ่อมบำรุงและการลด Downtime โดยมุ่งเน้นการสร้างระบบการเรียนรู้ร่วมกัน การถ่ายทอดองค์ความรู้ การจัดเก็บบทเรียนจากปัญหาเครื่องจักร และการประยุกต์ใช้แนวคิด TPM, Kaizen และ Root Cause Analysis เพื่อยกระดับประสิทธิภาพการซ่อมบำรุงและลดการเกิดปัญหาซ้ำอย่างยั่งยืน

วัตถุประสงค์

     1.      เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจหลักการจัดการองค์ความรู้ (KM) และความสำคัญต่อการซ่อมบำรุงในโรงงานอุตสาหกรรม

     2.      เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถเชื่อมโยงการจัดการองค์ความรู้กับการลด Downtime และการป้องกันปัญหาซ้ำของเครื่องจักร

     3.      เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถวิเคราะห์และถ่ายทอดองค์ความรู้จากการซ่อมบำรุงและประสบการณ์หน้างานได้อย่างเป็นระบบ

     4.      เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถประยุกต์ใช้เครื่องมือ เช่น Lesson Learned, One Point Lesson (OPL), Root Cause Analysis และ TPM เพื่อพัฒนางานซ่อมบำรุง

     5.      เพื่อส่งเสริมการทำงานร่วมกันระหว่างฝ่ายผลิตและฝ่ายซ่อมบำรุงในการสร้างองค์กรแห่งการเรียนรู้และพัฒนาอย่างต่อเนื่อง

     •      ความหมายและแนวคิดของ Knowledge Management (KM)

     •      Tacit Knowledge และ Explicit Knowledge

     •      ความสัมพันธ์ระหว่าง KM, Maintenance และ Downtime

     •      ผลกระทบของการสูญเสียองค์ความรู้ในงานซ่อมบำรุง

2.      การวิเคราะห์ปัญหาและจัดการองค์ความรู้ด้านการซ่อมบำรุง

     •      การวิเคราะห์ Downtime และ Root Cause Analysis

     •      การใช้ข้อมูลการซ่อมบำรุงเพื่อสร้างองค์ความรู้

     •      Lesson Learned และ Best Practice ในงาน Maintenance

3.      การสร้างและถ่ายทอดองค์ความรู้ในงาน Maintenance

     •      การจัดทำ One Point Lesson (OPL)

     •      การสร้างมาตรฐานงานซ่อมบำรุงและการถ่ายทอดความรู้

     •      การสื่อสารและแบ่งปันองค์ความรู้ภายในทีม

     •      Visual Knowledge และ Maintenance Knowledge Sharing

4.      การพัฒนาอย่างต่อเนื่องด้วย KM และ Maintenance Excellence

     •      การประยุกต์ใช้ TPM, Kaizen และ Autonomous Maintenance

     •      การสร้างระบบการเรียนรู้ร่วมกันระหว่างฝ่ายผลิตและซ่อมบำรุง

     •      แนวทางการสร้างวัฒนธรรมองค์กรแห่งการเรียนรู้

     •      การติดตามผลและพัฒนาประสิทธิภาพอย่างต่อเนื่อง

     •      Workshop 4: จัดทำ KM Action Plan เพื่อลด Downtime ในหน่วยงาน

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร