หลักสูตรอบรม กลยุทธ์การลดของเสียให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)

      การบริการจัดการลดของเสียในกระบวนการผลิตให้เป็นศูนย์เป็นหนึ่งในการพัฒนาอย่างต่อเนื่องสำหรับทุกคนในสถานประกอบการผลิตเพื่อลดความผิดพลาดในกระบวนการผลิตสินค้าให้เหลือน้อยที่สุด โดยมีเป้าหมายให้มีของเสียเป็นศูนย์ด้วยมาตรการติดตามและควบคุมกระบวนการผลิตให้ได้ตามมาตรฐาน มีการประเมินและวัดผลการปฏิบัติงานอย่างสม่ำเสมอ ด้วยการใช้หลักการที่มีประสิทธิภาพ เช่น การควบคุมระบบคุณภาพ (Quality Control Cycle),หลักการไคเซ็น (Kaizen),เครื่องมือควบคุมภาพ7ประการ (QC 7 Tools),หลักการ5 Gen เป็นต้น รวมถึงการบริการจัดการ4M (Man, Machine, Material, Method),หลักการPoka Yoke (Error Proof) และอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถลดของเสียให้น้อยที่สุดใกล้เคียงศูนย์แล้ว ยังสามารถหาสาเหตุของการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตได้อย่างถูกต้อง และสามารถหาแนวทางในการป้องกันมิให้ของเสียนั้นเกิดซ้ำขึ้นได้อีกด้วย การลดของเสียในกระบวนการผลิตนั้นจะช่วยลดต้นทุนการผลิตลงได้อย่างยั่งยืน

วัตถุประสงค์

      1.    เพื่อให้ผู้อบรมมีความรู้ ความเข้าใจแนวคิดและหลักการของ Zero Defect

      2.    เพื่อให้ผู้อบรมสามารถนำแนวทางการดำเนินการของ Zero Defect ไปประยุกต์ใช้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

      3.    เพื่อให้ผู้อบรมสามารถป้องกันและลดความสูญเสียและสาเหตุของความผิดพลาดที่เกิดขึ้น

      •       การสร้างสายการผลิตที่ไม่มีของเสีย

      •       การสร้างตารางความสัมพันธ์ระหว่างคำร้องเรียนกับการหาสาเหตุการเกิดของเสีย (ตารางวิเคราะห์หาสาเหตุ)

      •       การบริหารการเปลี่ยนแปลง 4 Mในกระบวนการผลิต (4M Change)

      •       การสำรวจสภาพด้วยหลัก 3 จริง (3 Gen)

      •       การกำจัดของเสียกระบวนการ 5 Why Analysis

      •       ระบบป้องกันความผิดพลาด (Poka – Yoke)

      •       3Mu (Muri Mura Muda)

      •       เครื่องมือควบคุมภาพ7ประการ (QC 7 Tools)

      •       8 ความสูญเปล่าในการผลิต (7+1 Waste)

      •       ระบบการตรวจสอบด้วยตา Visual Control System)

      •       แนวทางการปรับปรุงงาน พัฒนางานด้วย KAIZEN, QCC

      •       สรุป ถาม – ตอบข้อซักถาม และทดสอบ/ประเมินผล

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร