การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตด้วยหลักการ Just in time และ Lean Manufacturing

หลักการและเหตุผล

      Just In Time (JIT) มีชื่อเรียกอีกหลายอย่าง เช่น ระบบการผลิตแบบ Lean, ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) และระบบทันเวลาพอดี ซึ่งระบบดังกล่าวคือ ระบบการผลิตซึ่งตั้งอยู่บนพื้นฐานของการขจัดความสุญเปล่าต่าง ๆ ทั้งหมดปัจจัยการผลิตต่าง ๆ จะต้องถูกนำมาใช้แบบทันเวลาพอดีคือ ปัจจัยที่ต้องการ, ในเวลาที่ต้องการ และในปริมาณที่ต้องการเท่านั้น          
      LEAN คือ ปรัชญาในการผลิต ที่ถือว่าความสูญเปล่าเป็นตัวทำให้เวลาที่ใช้ในการผลิตยาวนานขึ้น และควรที่จะมีการนำเทคนิคต่าง ๆมาใช้ในการกำจัดความสูญเปล่าเหล่านั้นออกไป การผลิตแบบ Lean คือการใช้หลักการชุดหนึ่งในการระบุและกำจัดความสูญเปล่าเพื่อส่งมอบสินค้าที่ลูกค้าต้องการทันเวลาที่ต้องการ Lean คือแนวทางที่จะพัฒนา จังหวะ (RHYTM), การไหล (FLOW) และสมดุล (BALANCE) ในกระบวนการผลิตใด ๆ          

วัตถุประสงค์
    1. เพื่อให้เข้าใจถึงเหตุผล และความสำคัญในการเพิ่มศักยภาพการผลิต เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมได้รู้ถึงเทคนิคการลดต้นทุนในธุรกิจอุตสาหกรรม การวิเคราะห์เทคนิคการเพิ่มประสิทธิภาพที่เหมาะสม รวมถึงการพัฒนาอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมรู้หลักการและแนวคิดเกี่ยวกับระบบ Just in time และ Lean Manufacturing
    2. หลักสูตร “การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตด้วยหลักการ Just in time และ Lean Manufacturing” จึงได้ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อให้ผู้ประกอบการและเจ้าหน้าที่ปฏิบัติงานในด้านการผลิต ได้เข้าใจ และสามารถนำระบบ Just in time และ Lean มาใช้ปฏิบัติได้จริง เพื่อพัฒนาศักยภาพในด้านการวางแผนการปฏิบัติงานให้ดี มีประสิทธิภาพ มีต้นทุนต่ำอย่างเหมาะสม และทำให้องค์กรมีโอกาสที่จะมีผลกำไรในการดำเนินธุรกิจได้

เนื้อหาของหลักสูตร
   1. ระบบการผลิตแบบทันเวลา (Just in time) คืออะไร คุณลักษณะ หลักการพื้นฐานและประโยชน์
   2. ความแตกต่างระหว่างการผลิตแบบ Just in time และ Just in Case (JIC)
   3. การผลิตและการบริการแบบ Just in time และ Just in Sequence (JIS)
   4. การนำหลักการผลิตแบบทันเวลาพอดีไปใช้สำหรับกิจกรรมต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิต
   5. การเพิ่มศักยภาพการจัดการบริหารกระบวนการผลิตด้วยหลักการ LEAN
   6. การลดความสูญเสีย 7 ประการ (7 Wastes)
   7. การวิเคราะห์ผลิตภาพด้วยแผนภูมิสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping)
   8. การจัดสมดุลสายงาน (Line Balancing)
   9. การผลิตอย่างต่อเนื่อง (Continuous Flow)
   10. การทำงานอย่างเป็นมาตรฐาน (Standardized Works)
   11. ระบบการผลิตแบบดึง (Pull System)
   12. การปรับเปลี่ยนรุ่นการผลิต (Single Minute Exchange of Dies : SMED)
   13. กิจกรรม 5ส.
   14. Kaizen (การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง)

   15. A3 form

วิธีการสัมมนา   

   - การบรรยาย การให้คำปรึกษา และร่วมอภิปราย

   - กลุ่มหลัก  ผู้จัดการโรงงาน/ ผู้บริหารระดับกลาง หรือเจ้าหน้าที่ระดับบริหาร ฝ่ายวางแผน ฝ่ายผลิต ฝ่ายผลิต ฝ่ายตรวจสอบคุณภาพ ฝ่ายซ่อมบำรุง ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายคลังสินค้า วิศวกร

ไทย

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร

ชื่อหน่วยงาน/บริษัท:	SeminarDD Academy
ชื่อผู้ประสานงาน:	ผู้จัดงาน
เบอร์โทรศัพท์ :	097-474-6644