หลักสูตร การสร้างสายธารแห่งคุณค่า (VSM: Value Stream Mapping) หลักสูตร 3 วัน

     การเรียนรู้ระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing System) เป็นแนวคิดที่สำคัญในการปรับปรุงและพัฒนาองค์กรเพื่อลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการทำงานหรือกระบวนการผลิต สิ่งที่สำคัญมากเป็นอันดับแรก คือ ต้องบ่งชี้งานที่มีคุณค่า (Value Added :VA) และงานที่ไม่มีคุณค่า (Non-Value Added : NVA) โดยเมื่อมีความเข้าใจแล้วต่อไปจะเป็นขั้นตอนการเขียนสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping) เพื่อการเรียนรู้ในการกำจัดความสูญเปล่า (Wastes) ที่อยู่ในกระบวนการของแต่ละขั้นตอนโดยมีเทคนิค และเครื่องมือในการปรับปรุงงานต่างๆ ดังนั้น การสร้าง VSM เป็นขั้นตอนที่สำคัญมากในการแสดงข้อมูลที่สำคัญในแง่มุมต่างๆเพื่อให้ทีมงานได้เห็นร่วมกันและมีการปรับปรุง พัฒนางานร่วมกันอย่างมีประสิทธิภาพอย่างยั่งยืน

วัตถุประสงค์

     1.   มีความรู้ ความเข้าใจในการสร้างสายธารแห่งคุณค่า

     2.   มีความรู้และเข้าใจ เครื่องมือ เทคนิค องค์ประกอบของสายธารแห่งคุณค่า

     3.   เพื่อเสริมสร้างแนวคิดการกำจัดความสูญเปล่าจากสายธารแห่งคุณค่า

     4.   เพื่อสร้างแนวคิดการสร้างคุณค่า โดยการกำหนดารคุณค่าของแต่ละผลิตภัณฑ์

     5.   เพื่อการนำไปใช้เพื่อปรับปรุงการผลิตในองค์กรได้อย่างมีประสิทธิภาพ

    1.     แนวคิดการทำระบบการผลิตแบบลีนไคเซ็น

    2.     ประวัติของระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing History)

    3.     ความหมายและแนวคิดการผลิตแบบลีน (Lean Thinking)

    4.     การบริหารการเปลี่ยนแปลง (Change Management)

    5.     ความสูญเปล่า 8 ประการ (7+1 Wastes Identification)

    6.     ความแตกต่างของการผลิตแบบดั้งเดิม และการผลิตแบบลีน

    7.     Workshop 1 การประเมินความสามารถในการดำเนินกิจกรรม

    8.     5 ขั้นตอนของการบริหารการผลิตแบบลีน (5 Steps of (Lean Manufacturing Management)

        •     กำหนดคุณค่า (Identify Value)

        •     วางแผนดำเนินงาน (Map The Value Stream)

        •     สร้างขั้นตอนการทำงาน (Create Flow)

        •     ใช้ระบบดึง (Establish Pull)

        •     มุ่งสู่ความสมบูรณ์แบบ (Seek Perfection)

วันที่ 2

    1.     ดำเนินการสร้างสายธารแห่งคุณค่า VSM (Value Stream Mapping)

    2.     เรียนรู้ Taxt Time,Cycle Time,Lead Time เป็นต้น

    3.     จัดทำ Current stage in VSM

    4.     เรียนรู้ปัญหาเพื่อการปรับปรุงงาน

    5.     การใช้เครื่องมือต่างๆในการปรับปรุง

วันที่ 3

    1.     การKaizen เพื่อหาแนวทางการปรับปรุงจาก Wastes

    2.     การดำเนินกิจกรรมไคเซ็นอย่างต่อเนื่อง และยั่งยืน

    3.     แนวคิดต้นทุน และกำไรของลีน

    7.     สรุป / ถามตอบ

    1.     การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

    2.     การควบคุมการผลิต

    3.     การปรับเรียบการผลิต (Leveled/Smoothed production)

    4.     ระบบดึง (Pull system) โดยใช้บัตรคัมบัง (Kanban card)

    5.     การผลิตแบบรุ่นเล็กๆ (Small lot production)

    6.     รอบเวลามาตรฐานและรอบเวลาการผลิต (Take & Cycle Time)

    7.     การลดเวลาการเปลี่ยนรุ่นการผลิต

    8.     ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness: OEE)

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร