Lean มีต้นกำเนิดมาจาก Just-In-Time หรือการผลิตแบบทันเวลาพอดี ของ Toyota Production System (TPS) โดย Taiichi Ohno อดีตวิศวกรอุตสาหการ และรองประธาน Toyota, หลักการผลิตแบบ JIT เป็นการเปลี่ยนแปลงการวางแผนการผลิตจากระบบ ผลัก (Push) ไปสู่ระบบดึง (Pull) โดยกำหนดให้ production output เท่ากับความต้องการของลูกค้า ต่อ วัน คำนวณอัตราการผลิตและควบคุมการผลิตด้วย Takt time

จากการกำหนดปริมาณการผลิตเป็นแบบ Just-in-time ส่งผลให้ลด Work-in-process ลงมาพอดีๆกับปริมาณความต้องการของลูกค้า ลดพื้นที่การทำงาน ลดอุปกรณ์การเก็บวัตถุดิบส่วนเกิน ลดเงินทุนที่จมไปกับวัตถุดิบ ลดการเคลื่อนย้ายที่มากเกินไป ลดเวลารอในการทำงาน และอื่นๆอีกมาก

แต่ Just-in-time จะเกิดขึ้นไม่ได้ถ้าหากการสั่งซื้อวัตถุดิบ ยังเป็นแบบระบบผล้ก (push) ดังนั้น Just-in-time quantity จะต้องเริ่มตั้งแต่การสั่งวัตถุดิบจาก supplier ทั้งทุกระดับ ทั้ง Tier 1, Tier 2 หรือ Tier 3, จุดประสงค์ของ Lean supply chain มี 5R คือ Right quantity, Right time, Right quality, Right information และ Right price

ดังนั้น Lean supply chain ต้องเริ่มต้นที่เปลี่ยนระบบการวางแผนการผลิต ระบบการทำงานจาก Push system เป็นระบบ Pull system เสียก่อน ขั้นถัดไปถึงต้องเปลี่ยนระบบการจัดซื้อเป็นแบบ Automatic Inventory Replenishment (AIR) หรือ Kanban ของระบบ Just-in-time นั่นเอง ในส่วนของ Supplier development จะต้องเปลี่ยนวิธีคิด (mindset) ในการผลิตวัตถุดิบ โดยมุ่งการทำงานให้บรรลุระบบ 5R ทั้งองค์กรเองและ supplier ต้องตั้งคณะกรรมการคร่อมองค์กรขึ้นโดยมีฝ่ายวางแผน ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายผลิต ขององค์กร ร่วมกับฝ่ายการตลาด ฝ่ายวางแผน

1. เพื่อให้ผู้เข้าร่วมสัมมนามีความเข้าใจ แนวคิดกระบวนการทำงานแบบ Lean supply chain ในระดับที่สามารถนำไปปฏิบัติได้
2. เพื่อเปลี่ยนระบบการวางแผนการผลิต ระบบการผลิต ระบบการจัดซื้อเป็นแบบ Just-in-time
3. เพื่อลดต้นทุนเงินที่จมไปกับ Inventory ขององค์กรของผู้เข้าร่วมสัมมนาลดลง
4. เพื่อให้ Process time ขององค์กรของผู้เข้าร่วมสัมมนาลดลง
5. เพื่อให้การส่งมอบ ขององค์กรของผู้เข้าร่วมสัมมนาทันเวลาสูงสุด
6. เพื่อให้คุณภาพวัตถุดิบ เครื่องมือ อะไหล่ อุปกรณ์ในการทำงานมีคุณภาพดี
7. เพื่อให้มีการสร้างความสัมพันธ์กับ supplier ขององค์กรของผู้เข้าร่วมสัมมนาดีขึ้น
8. เพื่อให้องค์กรของผู้เข้าร่วมสัมมนามีกำไรมากขึ้น
9. เพื่อให้ความพึงพอใจของลูกค้า ขององค์กรของผู้เข้าร่วมสัมมนาเพิ่มขึ้น
10. เพื่อให้องค์กรของผู้เข้าร่วมสัมมนามีธุรกิจขยายงานได้มากขึ้น

รายละเอียดเนื้อหาตามหลักสูตร

กระบวนการ Lean

•กระบวนการ lean คืออะไร? มีต้นกำเนิดมาจากไหน อย่างไร

•Lean supply chain คืออะไร

•หลักการบริหาร-จัดการ Lean supply chain

•ประโยชน์ของ Lean supply chain

•ถ้า Supply chain unbalanced จะมีผลเสียอย่างไร

5 ขั้นตอนในการทำระบบ Lean supply chain

การเปลี่ยนระบบการวางแผนการผลิตจาก ระบบ Push ไปเป็นระบบ Pull

1)การคำนวณ Cycle time

2)การคำนวณ Process time

3)การคำนวณกำลังการผลิตด้วย Takt Time

4)การวางแผนการผลิตด้วย Takt Time

5)วิธีการปรับกำลังการผลิตให้ได้เท่ากับ Takt Time

6)การควบคุมการผลิตในระบบ Pull system

7)Kanban system

การคัดเลือก Supplier

1)แนวคิดในการคัดเลือก supplier ในระบบ Just-in-time

2)หลักการประเมิน Supplier

3)แนวทางการป้องกัน/ขจัด Waste ตั้งแต่ supplier จนกระทั่ง supplier of supplier

4)Cluster management and control

5)การจัดตั้งคณะกรรมการคร่อมองค์กร ในการปรับปรุง Delivery, Quality และ Price

การจัดซื้อแบบ Just-In-Time

1)วิเคราะห์ Value Stream Mapping ในการจัดซื้อ

2)การคำนวณ Lead-time ในการจัดซื้อ

3)Capacity planning/booking กับ supplier

4)Product/quality development กับ supplier

5)Integrated planning กับ supplier

6)Material planning management กับ supplier

7)Supplier production control

8)Information system management กับ supplier

การพัฒนา Quality ของ Supplier

•การพัฒนาคุณภาพร่วมกันกับ supplier

1.จัดทำ KPI (% defects, % late shipment) ที่องค์กรต้องการ ตั้งเป้าร่วมกับ Supplier

2.เจาะลึก Performance ของ supplier

3.Top 3 defects

•ทำ Kaizen-continuous improvement ร่วมกันกับ supplier

1.Root cause analysis (RCA) ร่วมกันกับ supplier

2.ออกแบบมาตรการป้องกันแก้ไขร่วมกันกับ supplier

3.สอนการทำ Corrective Action Plan (CAP) ร่วมกันกับ supplier

4.Supplier quality performance report, weekly, monthly

•การลดต้นทุนที่เกิดจาก Waste ให้ supplier

1.ตั้งเป้าหมายในการลด waste ลดต้นทุน ร่วมกันกับ supplier

2.วิเคราะห์สาเหตุและออกแบบมาตรการป้องกันแก้ไข

การส่งเสริมการพัฒนา supplier

1.Performance benchmarking ทุกเดือน

2.Top 3 defects benchmarking

3.Delivery benchmarking

4.Supplier monthly meeting and brainstorming

5.Supplier certification