เทคนิคการป้องกันข้อผิดพลาดจากการปฏิบัติงานด้วย Poka-Yoke (Mistake proofing by Poka-Yoke technique)

ลดความผิดพลาดในการทํางาน เพื่อให้เกิดของเสียน้อยที่สุดหรือไม่เกิดขึ้นเลย จึงเป็นโจทย์ที่ยากที่สุดของทุกองค์กร เพราะถ้าเรามีพนักงานที่มีจิตสํานึกในการที่จะรักษาไว้ซึ่งคุณภาพและลดของเสีย คิดถึงแต่การ

ทํางานให้มีคุณภาพแล้ว องค์กรยังจะสามารถพัฒนาในด้านต่างๆ ต่อไปได้ง่ายและมีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้นอีกด้วย

          ในโรงงานอุตสาหกรรมที่ผลิตสินค้านานาชนิดบ่อยครั้งมักเกิดสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานหรือเกิดเป็นของเสียขึ้นซึ่งบางครั้งของเสียเหล่านั้นอาจเล็ดลอดผ่านกระบวนการควบคุมคุณภาพทางงานสถิติ (Statistical Quality Control) จากการสุ่มตัวอย่างเพื่อตรวจสอบไปสู่ลูกค้าได้ซึ่งมีผลกระทบต่อความพึงพอใจของลูกค้า (Customer Satisfaction) และต้องทําการแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น (Rework) ซึ่งทําให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นไปอีก เทคนิคหนึ่งทางด้านปรับปรุงคุณภาพและมุ่งมั่นสู่ของเสียเป็นศูนย์ (Zero-Defect) นั้นคือ การใช้ระบบ POKA-YOKE ซึ่งเป็นระบบป้องกันความผิดพลาดในขบวนการผลิต ที่มีรากฐานมาจากภาษาญี่ปุ่น POKA คือ ความผิดพลาดจากการไม่เอาใจใส่ YOKE คือ ป้องกัน/ไม่ให้เกิด/หลีกเลี่ยง หรือที่เรียกกันเป็นที่แพร่หลายว่าระบบป้องกันความผิดพลาดจากการพลั้งเผลอหรือใช้คําว่า Error- Proofing ซึ่งระบบ POKA-YOKE นี้ ควบคุมให้งานในกระบวนการมีความถูกต้องมากที่สุดก่อนที่จะสามารถผ่านไปสู่กระบวนการต่อไป โดยความผิดพลาดที่เกิดจากเครื่องจักรนั้นไม่ค่อยน่าเป็นห่วงมากนักเพราะวิศวกรที่ได้ออกแบบเครื่องจักรนั้นมักออกแบบให้ได้ตามมาตรฐานเป็นที่ยอมรับในระดับหนึ่ง ส่วนมากที่มีปัญหาในการผลิตคือ “คน” แต่ถ้าเราออกแบบให้ดีตั้งแต่ต้นปัญหาต่างๆ เช่นของเสีย หรือปัญหาที่เกิดจากคนก็จะหมดไปทําให้ประหยัดค่าอบรมซํ้าๆและค่าความเสียหายที่เกิดจากของเสียเป็นต้น

วัตถุประสงค์

   1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจ ถึงแนวคิดและความเป็นมาของระบบคุณภาพ รวมถึงหลักการของระบบป้องกันความผิดพลาดหรือของเสียเป็นศูนย์

   2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความผิดพลาดอย่างต่อเนื่อง

   3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเกิดการพัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทํางานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง

   4.เพื่อเข้าใจถึงต้นทุนการผลิต ความสูญเสียจากความผิดพลาดในการผลิต

     1.ระบบการผลิตและงานบริการ

     2.ต้นทุน กําไร และความอยู่รอดขององค์กรในปัจจุบัน

     3. คุณภาพ คืออะไรในปัจจุบัน

     4. เทคนิคป้องกันความผิดพลาดในการทํางานเบื้องต้นของพนักงาน

     5. ความผิดพลาดของคนทํางาน 10 ประการ

     6. ระดับของการความคุมความผิดพลาดในการผลิตทั้ง 7 ระดับ

     7. การควบคุมคุณภาพของเสียเป็นศูนย์ (ZQC)

     8. ระบบ Poka Yokeและวิธีการใช้งานระบบ Poka Yoke เพื่อลดของเสียเป็นศูนย์

                8.1 วิธีตรวจสอบโดยการสัมผัส

                8.2 วิธีเทียบกับค่าที่กําหนดไว้

                8.3 วิธีตรวจสอบขั้นตอนการเคลื่อนไหว

     9. เทคนิคการแก้ไขปัญหาและวิธีการปรับปรุงงานเพื่อลดของเสียเป็นศูนย์

     10. Workshop: กรณีศึกษาและตัวอย่างระบบ Poka Yokeเพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหาและแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง

กําหนดการ

09.00 - 09.10 น. : กิจกรรมละลายพฤติกรรม

                                    - สร้างมนุษย์สัมพันธและการยอมรับซึ่งกันและกัน

09.10 - 10.30 น. : ต้นทุนการผลิตและผลกระทบจากความสูญเสียในชบวนการผลิต

                                    1.ระบบการผลิตและงานบริการ

                                    2.ต้นทุน กำไร และความอยู่รอดขององค์กรในปัจจุบัน

                                    3. คุณภาพ คืออะไรในปัจจุบัน

                                    4. เทคนิคป้องกันความผิดพลาดในการทำงานเบื้องต้นของพนักงาน

10.30 - 10.45 น. : พักเบรก

10.45 - 12.00 น. : การควบคุมคุณภาพและเทคนิคการลดของเสียในการผลิต

                                    5. ความผิดพลาดของคนทำงาน 10 ประการ

                                    6. ระดับของการความคุมความผิดพลาดในการผลิตทั้ง 7 ระดับ

                                    7. การควบคุมคุณภาพของเสียเป็นศูนย์ (ZQC)

12.00 - 13.00 น. : พักเที่ยง

13.00 - 13.15 น. : กิจกรรมกระตุ้นผู้เข้ารับการอบรม

                                    - กิจกรรมกระตุ้นและผ่อนคลาย 

13.15 - 14.30 น. : เทคนิคการลดของเสียเป็นศูนย์ในการผลิต

                                     8. ระบบ Poka Yoke และวิธีการใช้งานระบบ Poka Yoke เพื่อลดของเสียเป็นศูนย์

                                         8.1 วิธีตรวจสอบโดยการสัมผัส

                                         8.2 วิธีเทียบกับค่าที่กำหนดไว้

                                         8.3 วิธีตรวจสอบขั้นตอนการเคลื่อนไหว

14.30 - 14.45 น. : พักเบรก

14.45 - 16.00 น. : กรณีศึกษา 

                                     9. เทคนิคการแก้ไขปัญหาและวิธีการปรับปรุงงานเพื่อลดของเสียเป็นศูนย์

                                     10. Workshop: กรณีศึกษาและตัวอย่างระบบ Poka Yokeเพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหาและแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง

                                      - แลกเปลี่ยนเรียนรู้ถามตอบ

ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ

   1. พนักงานมีความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับแนวทางการใช้หลักการลดของเสียได้อย่างถูกต้องชัดเจน

   2. พนักงานเข้ามามีส่วนร่วมในการพัฒนาปรับปรุงงานเพื่อยกระดับคุณภาพ ประสิทธิภาพและลดของเสียในการทำงานอย่างต่อเนื่อง

   3. สามารถนำเทคนิคต่างๆ ไปประยุกต์ใช้ในการทำงานและเป็นต้นแบบสำหรับการขยายผลภายในองค์กรต่อไป

• หัวหน้างานฝ่ายผลิต วิศวกร พนักงาน และผู้ที่สนใจทั่วไป

สัมมนานี้ได้รับประกาศนียบัตร